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摘要：翅片式散熱器在執行器的控制元件散熱領域被廣泛應用。針對定制型的翅片式散熱器設計，對散熱器的四種關鍵尺寸進行了多參數優化仿真，以質量最小為目標，以溫升為約束，同時考慮鑄造工藝影響，設計出了溫升滿足設計要求且質量最優的翅片散熱器，經實驗測量，仿真與試驗結果吻合較好，有效降低研發成本、縮短研發周期。

關鍵詞：散熱器；自然對流；尺寸優化；數值模擬；實驗測量

引言

隨著工業自動化的發展，電動執行器因其自動化水平高，動力源易取得等優勢，廣泛應用于電力、石油、化工、冶金等行業的閥門控制和調節中［1］。電動執行器因其工作過程中，控制元件會產生較大的熱量，使其控制模塊溫度快速升高，影響運行的穩定性、可靠性和使用壽命［2，3］，僅靠封裝外殼的散熱往往無法滿足散熱要求，常借助于外部器件來創造良好的散熱條件。常用的散熱方法有自然對流散熱、強制對流散熱、液冷散熱、熱管散熱等［4］。對于執行器這類以金屬鑄件為主、使用環境惡劣的產品，采用自然對流散熱的散熱方式具有結構簡單、容易實現且可靠性高的特點，其中，翅片散熱器因其無活動部件、性能穩定、且制造成本低等優點，在執行器中應用最廣泛。由于執行器結構及功能的特殊性，在散熱器設計中還需兼顧安裝空間的限制，因此多為特定型號特殊定制散熱器。執行器用翅片散熱器主要由基板和翅片構成，通過控制翅片厚度、高度、間距，及基板厚度、形狀、材料等參數來控制散熱效率。對于散熱效率的控制，多采用制作樣機并實驗測量的方式來確定散熱器的散熱效果，如果溫升不滿足，往往需要反復打樣及實驗，既增加研發成本，又影響研發效率。大量學者對多種類型的翅片散熱器的進行了研究。AvramBar－Cohen［5］通過理論創建計算模型，對垂直布置式散熱器進行了研究，黃曉明等［6］、李紅月等［7］大量學者［8－11］對散熱器進行了優化設計，謝少英等［12］采用復合形優化算法對型材散熱器各幾何參數進行了優化設計，崔萬新等［13］對影響散熱器散熱性能的幾何因素進行分析，徐鵬程等［14］建立了三維熱管散熱器模型研究了翅片厚度及間距對散熱性能的影響，但該類分析多針對強制對流型散熱器，對自然對流冷卻的散熱器研究較少。筆者針對某型執行器的定制散熱器，采用數值模擬與試驗研究方法，分析其尺寸參數對散熱性能的影響，并給出在節約成本，合理散熱下的最優設計尺寸，通過試驗驗證最優設計散熱性能的可靠性。

1仿真及驗證

1．1模型建立

筆者所研究的翅片散熱器模型如圖1所示，由IGBT板、基板、翅片組成。其中，由于散熱器安裝空間已定，故基板直徑不可變動，翅片高度只可降低，不可增高，因此，以基板厚度d、翅片厚度t、翅片間距s、翅片高度h為優化設計變量，以穩態溫升為約束，以質量最小化為目標進行優化。在給定散熱器基板尺寸條件下，其尺寸優化問題的數學描述為：目標：散熱器質量M最小化；變量：8mm≤基板厚度d≤12mm；20mm≤翅片高度h≤25mm；3mm≤翅片厚度t≤5mm；4mm≤翅片間距s≤14mm；約束：溫升△T≤30℃。值得指出的是，由于執行器用散熱器采用低壓鑄造工藝及機加工工藝生產制造，為控制成本和保證加工精度，翅片厚度不能過薄，需大于等于3mm。且在優化過程中，翅片均布于散熱器基板上，在翅片間距改變時，翅片數量會相應的增多或減少，不會出現大于翅片間距而無翅片分布的情況。初始翅片散熱器的幾何參數如表1所列。散熱器多參數優化分析在SolidWorkssimulation軟件中進行，散熱器為固體域，材料為6061鋁合金，將其附近一定區域內的空間設置為流體域，介質為空氣，為模擬偏惡劣的情況，周圍空氣無強制散熱條件，只有溫差作用引起的浮力作用，即自然對流中引入了Boussinesq假設。此外，分析中考慮了發熱模塊的恒定發熱功率，輻射散熱，接觸面熱阻因素。在給定邊界條件后，首先驗證了網格無關性，對模型設置不同尺寸劃分網格，驗證初始模型的最終溫升，結果如圖2所示。最后三種網格所得溫度偏差非常小，表明此時溫升結果不受網格密度影響，故取網格數33617進行尺寸優化計算。為驗證熱分析的可靠性，將現有幾何尺寸下仿真所得溫升結果與試驗測量相比較，現有散熱器產品試驗測量溫升為36℃，仿真所得溫升為35．98℃，與試驗結果吻合較好，證明散熱分析的方法和結果可靠。

1．2參數優化

根據優化設計所設置的約束條件，共有162種工況。對每一種工況進行三維模型重建和溫度場分析，得到所有工況的溫度和散熱器質量。優化篩選出溫升小于30℃的最優的兩種工況，如表2所列。可見，兩種結果的溫升非常接近，主要差異在于基板的間距不同。根據低壓鑄造要求，因翅片相對較密，鑄件需一定的拔模角度，壓鑄廠家建議拔模角度為2．25°。考慮拔模角度，依據工況1、工況2所得尺寸重新建模并重新仿真。結果表明：間距6mm工況，溫升為26．9℃，間距8mm工況，溫升為25．2℃，間距6mm工況的溫升較大。分析原因可能在于，間距為6mm時，考慮拔模角度，翅片根部實際間距只有3．8mm，間距過小，在翅片根部容易形成熱邊界層重疊區域，影響散熱效率。因此，基板厚度d＝8mm，翅片高度h＝25mm，翅片厚度t＝4mm，翅片間距s＝8mm，為翅片散熱器的最終設計尺寸。最優工況下，散熱器工作15min時的溫度云圖如圖3所示，其最高溫度為45．2℃，環境溫度20℃，溫升為25．2℃，此時，通過散熱器中心的截面溫度云圖和速度矢量圖如圖4、圖5所示，其溫升為24．7℃，由自然對流產生的風速大小為0．5m／s。1．3試驗對比依照仿真所得的最優結果進行打樣，并進行溫升試驗，實驗執行器如圖6所示。目前，翅片散熱器散熱效果的試驗方法為：將對應型號的執行器結構安裝完成，依照S2工作制持續運行15min，其中，0～14min35s范圍內，執行器以100％速度運行，輸出1／3力矩，14min35s～15min范圍內，執行器以40％速度運行，輸出額定力矩，在運行過程中，IGBT溫度會在顯示面板中實時顯示，記錄IGBT溫升數值，末溫以15min運行后溫度持續上升的最高值為準。經實驗測量，該IGBT的最高溫升為22℃，與仿真所得的25．2℃基本吻合。

2結論

針對執行器控制元件的散熱要求較高，多采用特定型號特殊定制翅片式散熱器的特點，對某型執行器用翅片式散熱器結構的主要尺寸參數進行了多參數優化設計，包括基板厚度、翅片高度、翅片間距、翅片厚度四個主要參數，給定了參數的合理范圍，并以質量最小為目標條件，以溫升限制為約束條件，從多種組合工況中選擇了最優尺寸組合，并考慮鑄造工藝重新建模仿真，得到了尺寸最優、散熱最優、質量最小的翅片式散熱器，即基板厚度為8mm，翅片厚度4mm，翅片高度25mm，翅片間距8mm時，執行器電控元件的溫升最低。經實驗測量，仿真結果與試驗所得溫升吻合較好，有效節約了研發設計周期，降低了生產成本。

參考文獻：

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作者：禹建勇 張瑞 王成 李超 單位：南京科遠智慧科技集團股份有限公司