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摘要：針對燃煤機組現(xiàn)有脫硝控制中存在的測量失真、控制滯后等問題展開研究，并形成系統(tǒng)的解決方案。首先利用智能尋優(yōu)技術(shù)綜合考量脫硝系統(tǒng)經(jīng)濟性與安全性，設(shè)計具有自尋優(yōu)功能的控制目標(biāo)值；然后采用數(shù)據(jù)挖掘技術(shù)對鍋爐燃燒相關(guān)控制因素分析處理，提取影響氮氧化物生成的主導(dǎo)因素，并利用長短期記憶網(wǎng)絡(luò)方法構(gòu)造氮氧化物生成預(yù)測模型，根據(jù)煙氣流動通道各脫硝測點間的關(guān)聯(lián)特性，實現(xiàn)對脫硝出口氮氧化物實際濃度的軟測量；最后結(jié)合自適應(yīng)、模糊等先進算法設(shè)計形成脫硝先進控制系統(tǒng)，實現(xiàn)對燃煤機組脫硝控制水平的綜合提升。

關(guān)鍵詞：脫硝；氮氧化物；長短期記憶網(wǎng)絡(luò)；軟測量

隨著環(huán)境保護的要求提高，燃煤電廠采用各種手段以抑制氮氧化物的排放，而選擇性催化還原（selectivecatalyticreduction，SCR）煙氣脫硝技術(shù)應(yīng)用最為成熟和廣泛。通過將制備的氨氣通入布置在煙道的SCR反應(yīng)器中，在一定溫度和催化劑條件下與煙氣中的氮氧化物反應(yīng)達到脫硝的效果。國內(nèi)大型燃煤機組SCR煙氣脫硝控制系統(tǒng)由于控制邏輯設(shè)計不完善、現(xiàn)場測量易失真、流場分布不均等問題，造成控制品質(zhì)不佳、自動控制難以投入，往往伴隨著氨氣的過噴現(xiàn)象，不僅造成資源的浪費，過高的氨逃逸率帶來硫酸氫銨的生成，會對催化床層和空氣預(yù)熱器造成危害，還給機組安全性和經(jīng)濟性帶來很大影響［1］。本文對燃煤機組現(xiàn)有脫硝控制中存在的控制滯后、測量失真等一系列問題展開針對性研究，并形成系統(tǒng)的解決方案。

1脫硝控制存在的難點

1．1脫硝反應(yīng)過程呈現(xiàn)大滯后特性脫硝過程涉及多種化學(xué)反應(yīng)，其中氨氣與煙氣中的氮氧化物需要在SCR反應(yīng)器中的催化劑表面進行反應(yīng)，因此整個脫硝過程可分為氨氣在催化劑表面的吸附過程、解吸附過程、氣相氮氧化物的還原過程、被吸收的氨氧化過程。由于反應(yīng)過程的復(fù)雜，造成氮氧化物實際變化經(jīng)歷漫長的過程，通過現(xiàn)場試驗的分析，整個反應(yīng)過程長達3min。

1．2氮氧化物濃度受鍋爐燃燒影響大、波動大

燃煤機組排放的煙氣中存在大量的氮氧化物。由于鍋爐燃燒是一個復(fù)雜的過程，造成氮氧化物的生成具有多重原因：燃燒過程助燃的空氣在高溫下生成熱力型氮氧化物；空氣中的氮元素與燃料中的碳?xì)潆x子團等反應(yīng)生成快速型氮氧化物；燃料中含有的氮化合物經(jīng)過熱分解又氧化生成燃料型氮氧化物［2］。另一方面，隨著燃煤機組應(yīng)對調(diào)峰、調(diào)頻的需要，負(fù)荷頻繁大幅變動，同時燃燒煤種多變，進一步增加了氮氧化物濃度變化的不確定性。

1．3氮氧化物測量儀表測量滯后、測量易失真

目前SCR反應(yīng)器前后布置的氮氧化物儀表長期工作在高溫、高塵環(huán)境中，一段時間后常常出現(xiàn)失真、甚至倒掛現(xiàn)象。由于煙氣分析儀表多采用抽取反應(yīng)式，一般測量管路長達50～70m，造成測量的滯后，經(jīng)過測試滯后時間達3～5min。

1．4氮氧化物排放要求與噴氨經(jīng)濟性的矛盾

通過對脫硝反應(yīng)中氨氮摩爾比與脫硝效率之間的關(guān)系進行分析，在一定范圍內(nèi)，隨著氨氣量的增加，脫硝效率有明顯提升，但是當(dāng)氨氣量達到一個漸進值后，進一步提高脫硝效率所需的氨氣量將呈指數(shù)上升，進而氨逃逸量也將成指數(shù)上升，因此需要權(quán)衡脫硝效率和噴氨經(jīng)濟性二者間的關(guān)系。

2脫硝設(shè)定值自尋優(yōu)技術(shù)

上述分析了脫硝效率和噴氨經(jīng)濟性的矛盾，更重要的是氨逃逸量的增加不僅會造成催化劑中毒和污染環(huán)境，而且會與煙氣中的SO3反應(yīng)生成黏性很高的硫酸氫銨沉積在下游煙道中，造成空氣預(yù)熱器堵塞等問題，使得風(fēng)機設(shè)備出力增大，而且危及設(shè)備運行安全［3］。目前現(xiàn)有的脫硝系統(tǒng)控制思路大都只考慮NOx濃度控制精度問題，在實現(xiàn)NOx濃度的精確控制后，通過人為操作提高控制設(shè)定值，從而間接減少噴氨量和氨逃逸量。在實際運行中，遇到極端工況，當(dāng)NOx濃度有較大變化時，僅依靠自動控制策略往往仍有滯后。這時通常需要運行人員對設(shè)定值進行調(diào)整實現(xiàn)人工干預(yù)（尤其是預(yù)防NOx超標(biāo)時）。這在一定程度上，削弱了系統(tǒng)自動化控制水平。為了優(yōu)化解決該問題，本文采用智能尋優(yōu)技術(shù)提出了一種脫硝系統(tǒng)氮氧化物控制方法，實現(xiàn)了排放達標(biāo)前提下的最優(yōu)噴氨，避免了過量噴氨引起的設(shè)備隱患，提高了經(jīng)濟性和安全性。脫硝設(shè)定值自尋優(yōu)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)見圖1，通過智能尋優(yōu)方法實現(xiàn)脫硝系統(tǒng)運行優(yōu)化。其中，控制模塊是氮氧化物控制的主體部分。應(yīng)急模塊用于當(dāng)監(jiān)測到出口NOx濃度由于異常工況引起大幅變化時，快速改變設(shè)定值進行干預(yù)調(diào)整，補償控制模塊控制量輸出，并在趨于穩(wěn)定后，逐漸恢復(fù)至原設(shè)定值狀態(tài)。節(jié)能模塊根據(jù)出口NOx濃度控制品質(zhì)，實時調(diào)整設(shè)定值。當(dāng)控制品質(zhì)好時，增大設(shè)定值，以減少控制過程整體噴氨量；當(dāng)控制品質(zhì)差時，減小設(shè)定值，保證NOx濃度控制時波動不超過允許上限。通過節(jié)能模塊和應(yīng)急模塊實時監(jiān)測控制品質(zhì)狀態(tài)，自動調(diào)整脫硝系統(tǒng)設(shè)定值，實現(xiàn)對脫硝控制系統(tǒng)控制目標(biāo)智能尋優(yōu)。對上文中提到的兩種實際中常發(fā)生的情況，起到了優(yōu)化運行及節(jié)能降耗的作用，同時也補充了現(xiàn)有脫硝系統(tǒng)的控制手段。

3基于LSTM氮氧化物預(yù)測技術(shù)

氮氧化物的生成與鍋爐燃燒有關(guān)，而鍋爐的燃燒過程又是一個極其復(fù)雜的過程，涉及到相關(guān)眾多變量參數(shù)之間相互交叉影響，而且各變量的影響程度和時間先后各有不同。這樣給現(xiàn)場對煙氣中氮氧化物的預(yù)測研究帶來了相當(dāng)大的困難。因此，迫切需要更好和更有效地利用過程動態(tài)信息和統(tǒng)計信息預(yù)測氮氧化物生成的方法［4］。長短期記憶網(wǎng)絡(luò)（longandshorttermmemorynetwork，LSTM）是一種特殊的循環(huán)神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)，通過選擇性的對變量信息的記憶和過濾實現(xiàn)對各變量長短時間間隔信息有效學(xué)習(xí)處理，能夠?qū)W習(xí)長期依賴關(guān)系。LSTM的典型結(jié)構(gòu)包括遺忘門、輸入門、輸出門，以此來計算某一個時刻的整個結(jié)構(gòu)的狀態(tài)（細(xì)胞狀態(tài)）及系統(tǒng)輸出。遺忘門根據(jù)上一時刻的輸出及當(dāng)前時刻的輸入以判斷對上一時刻細(xì)胞狀態(tài)的信息的保留和遺忘；輸入門決定讓多少新的信息加入到細(xì)胞狀態(tài)中來；輸出門通過綜合更新的細(xì)胞狀態(tài)和系統(tǒng)輸入計算得出當(dāng)前時刻的系統(tǒng)輸出。通過對大范圍變負(fù)荷工況下，分析各參數(shù)變量與入口NOx濃度變化數(shù)據(jù)，確定LSTM預(yù)測模型的主要輸入變量為鍋爐主控輸出、總風(fēng)量主控輸出、燃料主控輸出、一次風(fēng)壓主控輸出。本文采用基于鍋爐控制因素作為氮氧化物預(yù)測的輔助變量，能夠更快地反映出機組在變負(fù)荷及工況變化時對鍋爐燃燒的調(diào)整，實現(xiàn)對燃燒生成的氮氧化物的預(yù)測。同時選用控制變量作為輔助變量，還克服了過程儀表測量數(shù)據(jù)出現(xiàn)的失真等問題，精簡了對數(shù)據(jù)進行繁瑣的處理過程。通過某廠實際歷史數(shù)據(jù)計算，運用該方法具有很好的預(yù)測效果，結(jié)果見圖2。通過準(zhǔn)確地對煙氣氮氧化物的預(yù)測，能夠幫助解決脫硝系統(tǒng)大滯后對象控制問題，實現(xiàn)控制過程的快速性與穩(wěn)定性。

4氮氧化物軟測量方法

氮氧化物分析儀由于工作環(huán)境惡劣，取樣探頭極易受到污損，因此均設(shè)計有定期吹掃、標(biāo)定的功能。當(dāng)?shù)趸飪x表進行定期吹掃、標(biāo)定時，其測量值會出現(xiàn)劇烈突變，為了消除控制影響，往往輸出值保持不變，即進入“測量盲區(qū)”，此時無法測量氮氧化物實際濃度。另外，實際調(diào)研中某些電廠脫硝出口兩側(cè)NOx濃度延寬度和深度方向有較大變化，NOx濃度場分布極其不均勻。脫硝兩側(cè)出口煙氣自動監(jiān)控系統(tǒng)（continuousemissionmonitoringsystem，CEMS）顯示值與參比值平均值差距也較大，CEMS測點不具有代表性，不能反應(yīng)煙道的真實情況［5］。為了解決以上問題，采用一種基于物理機理脫硝系統(tǒng)氮氧化物軟測量方法，其原理見圖3。在脫硝反應(yīng)中氨氣以一定的氨氮摩爾比參與反應(yīng)，反應(yīng)后煙氣下游多余的氨被稱為氨逃逸，因此氨逃逸的量能夠間接反映氮氧化物濃度的準(zhǔn)確性。將本側(cè)氨逃逸測點數(shù)據(jù)，作為輔助測量變量實現(xiàn)對脫硝出口氮氧化物實際濃度的估計。對于脫硝測點定期吹掃時，儀表進入“盲區(qū)”，無法測量氮氧化物的含量的問題，考慮到A、B側(cè)脫硝系統(tǒng)所處理煙氣均取自鍋爐尾部煙道，在定期吹掃時間內(nèi)，由于煙氣成分的變化造成的氮氧化物濃度變化的趨勢和程度相當(dāng)，因此在吹掃時，利用另一側(cè)脫硝出口測點數(shù)據(jù)輔助對本側(cè)氮氧化物實際濃度進行估計。實際運用中，通過各輔助變量的權(quán)重系數(shù)，來調(diào)整不同測點數(shù)據(jù)對脫硝出口氮氧化物實際濃度的影響。該方法通過軟件手段，解決了因測量故障、定期吹掃等因素引起的信號失真問題，為氮氧化物的精確控制，降低氨逃逸率起到了重要作用。

5工程應(yīng)用

將上述各項控制技術(shù)綜合應(yīng)用在某660MW超臨界機組上，通過試驗和數(shù)據(jù)分析，有效地提高了機組脫硝系統(tǒng)控制品質(zhì)及運行穩(wěn)定性。穩(wěn)定負(fù)荷時，脫硝系統(tǒng)氮氧化物的質(zhì)量濃度控制偏差在4．2mg／m3左右；變負(fù)荷時，脫硝系統(tǒng)氮氧化物質(zhì)量濃度控制偏差將被控制在6．5mg／m3左右。有效提高了脫硝系統(tǒng)控制目標(biāo)值，降低氨逃逸率的同時，減少系統(tǒng)噴氨量。提高系統(tǒng)控制品質(zhì)后，在保證氮氧化物排放標(biāo)準(zhǔn)前提下，控制目標(biāo)值平均提高4．5mg／m3，噴氨流量平均下降10％，與此同時氨逃逸率得到降低，減少了系統(tǒng)硫酸氫銨的形成，降低了機組空氣預(yù)熱器等設(shè)備堵塞的風(fēng)險。更主要的是減少了機組氮氧化物濃度超標(biāo)現(xiàn)象。

6結(jié)論

為了有效應(yīng)對脫硝控制中存在的控制滯后、測量失真等一系列問題，本文通過三個技術(shù)方向：脫硝設(shè)定值自尋優(yōu)、氮氧化物預(yù)測、氮氧化物軟測量，設(shè)計了基于先進控制方法的脫硝控制策略，并應(yīng)用于某660MW超臨界機組脫硝控制系統(tǒng)優(yōu)化工作中，實際應(yīng)用效果證明，該脫硝控制策略不但提高了不同負(fù)荷工況下出口NOx濃度控制穩(wěn)定性，而且在同等控制要求下有效地減少了氨氣使用量，進而降低了氨逃逸率，確保了脫硝控制系統(tǒng)穩(wěn)定與經(jīng)濟運行。

作者:江溢洋 單位:合肥綜合性國家科學(xué)中心能源研究院