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第1篇：數控機床概述范文

數控機床改造概述

數控系統分經濟性數控系統和標準型數控系統，和經濟性數控系統比較，標準型數控系統是建立在微機基礎上，因此得到越來越廣泛的應用。其功能齊全并可構成全閉環、后半閉環的位置控制系統，使交流伺服電機的工作性能得到充分發揮。1.數控系統運動方式按運動軌跡可分為點位控制系統與連續控制系統，對機床電氣系統進行改造設計離不開對數控系統運動方式的分析。選擇電機參數時，當工件相對于刀具移動過程中不進行切削則選用點位控制系統。通過對機床數控化改造進行歸納總結和分析，這類控制系統要求刀具從一點快速移動到另一點的準確位置。數控系統類型和功能選擇不合理，會無法保證其定位精度。這為普通機床數控化改造中的電氣設計提供依據，從而減少了誤差的可能性。2.由于普通機床的這些缺點越來越使之在當今日益競爭的社會中處于劣勢，體積大、啟動特性欠佳直接影響了機床的加工精度。普通機床經過數控化改造后，控制電路和強電路的設計也隨之變得重要。大大地提高傳動進給精度，使系統工作變得穩定。設計電路的時候應該拋開原先機床的電路按照標準重新繪制電路圖，也可在一定程度上提高機床的加工精度。注意各個元器件額定電流及額定電壓要滿足要求，拓寬普通機床的加工范圍。適當拉開與強電線的距離，延長機床的役齡。3.普通機床傳動鏈復雜從而導致傳動精度低，因此在普通機床的數控化改造中一般采用步進電機和交流伺服電機。避免產品的加工精度降低與產品的質量穩定性不是很高的現象發生，且結構簡單、運行可靠、效率高。改善一個零件需要多道工序，在選擇電機時要根據實際情況選擇合適的電機。普通機床對工人的熟練程度要求高且加工工序簡單，數控機床改造可大大提高表面精度及機床的快速反應性。因此可以加工較復雜的零件，易于控制。改善生產效率較低、工人勞動強度大、生產準備時間長等問題，帶來可觀的經濟效益。

數控機床改造中的電氣設計分析

第2篇：數控機床概述范文

關鍵詞：普通車床；改造；經濟型數控車床；硬件

目前，我國的很多車床生產已經與我國可持續發展的戰略不相符，因此很多研究人員以目前我國的普通車床作為基礎，對普通車床中機械部分作了改造和完善，并讓其與數控系統相配合，因此普通車床就可以被用作于經濟型的數控車床。在使用數控車床對零件進行加工時，需要全面地分析零件圖，詳細的了解零件的結構、技術要求以及尺寸大小，并以此為依據，制定出零件加工所需的工藝流程和路線，隨后進行零件加工的編程，數控車床通過計算機的控制就可以自動完成對零件的加工了。

1.普通車床改造成成數控車床的設計方案

1.1.設計內容

以型號為C616的普通車床為例，將其改造成經濟型的數控車床，并通過型號是MCS—51的單片機進行控制。普通車床在改造的過程中要有具備切削螺紋功能的自動回轉刀架，不僅要在縱向上具備直線插補和圓弧插補的功能，而且還要在橫向上具備這兩個功能。

1.2.總體改造方案的確定

1.2.1.確定系統運動方式

數控系統以運動方式作為分類原則的話，可以分為：連續控制系統、點位/直線控制系統和點位控制系統三種，改造后的經濟型數控車床要具有多種功能，例如定位、暫停、公英制螺紋加工、循環加工以及直線插補等。

1.2.2.伺服系統的選擇

在數控車床中，伺服系統又可以分為：閉環控制系統、半閉環控制系統以及開環控制系統三種，在開環控制系統中不存在著反饋電路，也沒有檢測裝置，指令信號都只是單方向的進行傳送，開環伺服系統是通過步進電機進行驅動的。由于開環伺服系統在應用的過程中，結構較為簡單，需要的資金成本投入較少，調試和維修的程序都較為簡單，因此開環伺服系統在經濟型數控車床中的應用較為普遍。

1.2.3.確定執行機構的結構和傳動方式

為了保證數控系統具備良好的分辨率，在數控機床中一般都使用步進電機，通過齒輪減速之后，再傳到絲杠。一般情況下，都會在數控車床中，使用滾珠絲杠螺母副，以盡量減少摩擦力的產生，保證數控機床的傳動精度，從而提高數控機床工作時的平穩性。在數控機床中使用預加負荷型的結構，主要是為了能夠提高傳動的剛度，消除車床內部的間隙，并且齒輪的傳動過程中，也要注意使用可以減小齒側間隙的結構類型。

1.2.4.確定計算機系統的總體方案

在數控機床的控制系統中，主要是由微機、顯示器、鍵盤、步進電機、光電隔離電路以及功率放大電路等組成的，通過鍵盤操作可以實現對加工程序以及控制命令的執行和傳達，顯示器可以實時顯示出數控機床的加工數據和機床的運行狀態等方面的信息。

2.微機數控系統的設計內容

使用微機數控系統對數控系統進行控制時，主要是由硬件和軟件兩部分控制的。硬件是控制系統的基礎部分，嚴重影響著數控系統中的個性能指標，主要包括：總線、接口、主控制器、設備、存儲器五部分。

此次改造的經濟型微機數控系統是通過步進電機進行驅動的，微機要發出驅動脈沖的命令就必須通過I/O接口，然后在通過光電隔離就可以傳送到步進電機中，步進電機中的驅動控制線路負責接收數控車床中控制系統發出的脈沖信號，并將其轉換成對步進電機控制時所需的通電和斷電信號，保證步進電機的正常運轉。絲杠是在步進電機中的轉子運轉的帶動下正常運轉的，絲杠正常轉動下，就可以帶動工作臺發生位移。步進電機在正常驅動時，所需的電壓和電流都較大，I/O接口輸出信號與功率放大器直接相連接的話，會對步進電機產生強電干擾，從而影響計算機程序的正常運行，嚴重時將損壞計算機的接口電路，因此要在兩者之間安裝上隔離電路，通常情況下，都是使用光電耦合隔離電路，來保證將電氣進行隔離處理。

2.1.控制系統的總功能

在在數控車床的控制系統中，不僅存在著Z向的自動轉刀架控制、控制面板控制、鍵盤顯示、螺紋加工、行程控制、伺服運行、復位電路、功放電路、報警電路、隔離電路以及急停電路，還存在X向的。

2.2.CPU和存儲器

在數控車床控制系統中，微機的CPU使用的是8031的芯片，8031芯片中沒有片內程序存儲器的存在，因此需要對外部程序的存儲器進行擴展，以滿足對數控車床控制的需要。而8031芯片中的數據存儲器也只有128字節，也與控制系統的要求相差甚遠，因此，不僅對兩片2764的程序存儲器進行擴展，而且還對1片6264的數據存儲器進行了擴展，以滿足控制系統的需要。8031芯片中的 是對外部存儲器中的數據和地址進行傳送的，且 是負責對高八位的地址進行傳送的， 是對低八位的數據和地址進行傳送的，因此要通過74LS373地址鎖存器對低八位的地址進行鎖存，ALE可以被當做選通信號使用。

2.3.I/O接口電路

8031中的接口只用部分可以供用戶使用， 就可以作為I/O接口被用戶使用，但是卻不具備輸入輸出口的功能，不能滿足客戶對輸入輸出口的要求，因此，在數控車床的控制系統中，對兩片8155的可編程的輸入輸出接口進行了擴展，且8155中的片選信號 分別于74LS138中的 相連接，以保證控制系統的正常運行。74LS138中的編碼器輸入端A、B、C分別與8031中的 相連接。

結語：

綜上所述，隨著我國國民經濟的快速增長，普通的機床已經與目前工業領域自動化發展的趨勢不相符，且經濟性不好，因此需要對普通車床進行改造，將其改造成經濟型的數控車床，以提高車床加工領域的自動化水平，促進國民經濟的快速發展。

參考文獻：

[1]陳艷紅.普通車床數控改造及精度分析[D].鄭州大學，2009

[2]李明山.基于細長軸類零件加工的普通車床經濟型數控化改造[D].西安工業大學，2012

第3篇：數控機床概述范文

關鍵詞：電動刀架 數字化改造

中圖分類號：TG519.1 文獻標識碼：A 文章編號：1003-9082（2013）07-0102-02

一、數控機床刀架改造及方案

數控車床電動刀架是數控車床的重要功能部件，主要完成零件加工過程中的自動換刀。使機床在一次裝夾中完成多工序的加工，有效的減少刀具多次裝夾帶來的加工誤差，刀架用于夾持切削用的刀具，其結構直接影響機床的切削性能和切削效率。因此數控車床的刀架選擇的好與壞、效率高與低將直接影響到產品的加工時間和質量，隨著制造業的不斷發展，對自動刀架的功能及性能要求也越來越高，原有的四工位刀架常常不能滿足盤式零件加工要求。本篇主要介紹如何用臥式六工位電動刀架取代立式四工位刀架，以提高數控機床使用性能。

圖 1-1 所示為數控車床自動回轉刀架機電系統，其中包括控制元件、動力源、傳動裝置、刀架體與檢測裝置。PMC作為控制裝置，通過程序控制電機的起停與正反轉，電機作為動力源，通過傳動裝置控制上刀體的抬起、下降與轉動，霍爾元件作為檢測元件，檢測上刀體是否到位，到位信號反饋給PMC，共同控制電機的運轉。

下面從機械與電氣兩方面做一說明。

二、刀架選擇及安裝

1.刀架選擇

數控刀架開始向快速換刀、電液組合驅動和伺服驅動方向發展。目前國內數控刀架以電動為主，分為立式和臥式兩種。立式刀架有四、六工位兩種形式，主要用于簡易數控車床；臥式刀架有八、十、十二等工位，可正、反方向旋轉，就近選刀，用于全功能數控車床。另外臥式刀架還有液動刀架和伺服驅動刀架。電動刀架是數控車床重要的傳統結構，合理地選配電動刀架，并正確實施控制，能夠有效的提高勞動生產率，縮短生產準備時間，消除人為誤差，提高加工精度與加工精度的一致性等等。另外，加工工藝適應性和連續穩定的工作能力也明顯提高：尤其是在加工幾何形狀較復雜的零件時，除了控制系統能提供相應的控制指令外，很重要的一點是數控車床需配備易于控制的自動回轉刀架，以便一次裝夾所需的各種刀具，靈活方便地完成各種幾何形狀的加工。

電動刀架已經形成了系列產品，國內許多廠家已有定型產品，如：立式四工位刀架、臥式六工位刀架、八工位刀架、十工位、十二工位刀架等，我們在改造時只需要根據產品加工的工藝要求，選用臥式六工位刀架，如下圖（b）。

2.刀架安裝

與原刀架高度及尺寸相近視，刀架電控系統與原刀架電控系統電平一致，機械參數可以參考同類機床進行類比，中心高不能過高，低了可以用墊板墊；安裝尺寸也要合適，可以采用過渡件安裝。

3.電氣改造及調試

電氣控制部分改造分兩步，線路改造和刀架控制梯形圖的編寫。

3.1電氣部分改造

電氣部分，刀架電機主電路不變，原刀架四個刀位輸入信號地址X2.1、X2.2、X2.3、X2.4中，前三個可作為六工位刀位信號使用，刀架的分度由刀架電動機后端的角度編碼器進行檢測和控制，信號是BCD碼，X2.4可作為刀架加緊信號輸入，需增加X2.6、X2.5兩個輸入點作為刀位選通信號及刀架電機過載保護輸入端，系統其它電氣控制部分不再改動，下圖為改裝后的原理接線圖。

3.2刀架結構及動作分析

經濟型數控車床刀架式在普通車床六方位刀架的基礎上發展的一種自動換刀裝置，其功能和普通六方位刀架一樣：有6個刀位，能夾持六把不同功能的刀具，方刀架回轉60°時，刀架交換一個刀位，但方刀架回轉和刀位號的選擇是由加工程序指令控制的。下面就以六工位刀架為例來說明其結構與原理，如下圖3.2所示。

3.3刀位信號

3.4自動刀架控制涉及到的I/O信號

PLC輸入信號： X2.1～X2.3：1～6號刀到位信號輸入；X2.4：熱繼電器信號輸入；

X2.5：行程到達信號輸入； X2.6：角度編碼器位置選通信號輸入；

X2.7：電源空開信號輸入； PLC輸出信號： Y2.4：刀架正轉繼電器控制輸出；

Y2.5：刀架反轉繼電器控制輸出。

電動機的正反轉由接觸器KM6、KM7控制，刀架的松開和鎖緊靠微動行程開關SQ1進行檢測，地址為X2.5。刀架的分度由刀架電動機后端的角度編碼器進行檢測和控制，信號是BCD碼，分別是X2.1、X2.2、X2.3。刀具位置選通脈沖信號為X2.6。電動刀塔過載保護輸入信號為X2.4。選通信號X2.6為1時表示刀架已經旋轉到某個刀位位置，這時的具體刀位號由X2.1、X2.2、X2.3來確定。

3.5電氣設計要求

機床接收到換刀指令（程序的T碼指令）后，刀架電動機正轉進行松開并分度控制，分度過程中要有轉位時間的檢測，檢測時間設定為10s，每次分度時間超過10s系統就發出分度故障報警。刀架分度并到位后，通過電動機反轉進行鎖緊和定位控制，為了防止反轉時間過長導致電動機過熱，要求電動機反轉控制時間不得超過0.7s。電動機正反轉控制過程中，還要求有正轉停止延時時間控制和反轉開始的延時時間控制。自動換刀指令執行后，要進行刀架鎖緊到位信號的檢測，只有檢測到該信號，才能完成T代碼功能。自動換刀過程中，要求有電動機過載、短路及溫度過高保護，并有相應的報警信息顯示。自動運行中，程序的T代碼錯誤（T=0或T>7）時相應有報警信息顯示。

3.6控制軟件的設計

電動刀架控制系統軟件執行過程為：換刀系統接收到換刀指令后，系統首先讀取刀號存儲單元中存儲的當前刀位號碼，并將該存儲單元中的刀位號與換刀指令給出的刀位號比較，如果相同，則不需換刀，系統繼續向下執行程序；如果當前刀位號碼與換刀指令給出的刀位號不相同，則PMC的Y2.4腳輸出高電平控制刀架電機正轉，并不斷檢測刀位到位信號，當檢測到刀位到位信號后，PMC的Y2.4腳輸出低電平，停止刀架運轉，同時在Y2.5腳輸出高電平，電機反轉，同時啟動定時器（電機反轉的時間必須嚴格控制，時間過短，刀架無法鎖緊，時間過長，會導致電機過載而燒毀），延時時間一到， Y2.5腳輸出低電平，電機停止旋轉，完成換刀過程。

接下來就要完成FANUC系統PMC刀架控制梯形圖的編制，根據刀架換刀流程及I/O分配地址，完成刀架控制梯形圖的編寫。

對一臺特定的數控機床，只要能滿足控制要求，對梯形圖的結構、規模并沒有硬性的規定，我們可以按思路和邏輯方案進行編程。但理想的梯形圖程序除能滿足機床的控制要求外，還應具有最少的步數、最短的處理時間和易于理解的邏輯關系。

3.7調試

3.7.1順序程序的輸入、調試

第4篇：數控機床概述范文

關鍵詞 機械精度；舊機床；機床改造；數控機床

中圖分類號：TG659 文獻標識碼：A 文章編號：1671-7597（2014）03-0043-01

隨著我國加入世界貿易組織后，與世界各國的交流日益增加，對資源的重視程度也不斷提升。在工業生產中，如果能夠對廢舊機床實現成功的改造意味著能夠大幅度的降低生產成本，創造更加豐厚的經濟效益。為了保證改造后的機床與一般機床生產的零部件在質量上盡可能的相同，以實現數控機床的成功改造，提高機床的精準度是關鍵，主要是要提高機床在機械精度、運動精度、和控制精度三個方面的品質和質量。因此，在改造和翻修舊機床時，必須重點恢復舊機床的機械加工精準度。機床軌、小滑板，主軸組件以及主傳動機械部分是機床的關鍵部分，為了提高舊機床加工的精度，必須重點關注這三個部分的加工修復和維修改進。

1 對機床軌、小滑板的加工修復

在機床的工作過程中，機床導軌和小滑板的磨損程度較高，是影響機床使用壽命及精準度的一個重要原因，因此最大程度的修復機床軌和小滑板是在舊機床數控改造中提高機械精度工作的重點。

1.1 傳統修復方法

數控機床的軌道的材質一般為鑄鐵，傳統數控機床改造時為了恢復機床的精度往往采用重新打磨的方式。然而由于在機床原始加工過程中，為了增加機床軌道的耐磨性和堅硬程度，主要采取的方式是淬火處理。當機床二次加工時，淬火過后的表面被打磨掉，機床軌的堅硬度也隨之而降低。為了重新恢復硬度，需要重新進行淬火處理，但是淬火設備體積較大，成本較高，一般使用機床的生產廠家難以提供這樣的裝置，因此傳統的修復方法難以滿足大范圍舊機床改造后提高其機械精度的要求。

1.2 新的修復方案

如何采用一種新的方式代替傳統打磨、重新淬火的改造方式成為了近些年來機床改造領域專家和工作人員的目標。在經過大量的工藝研究、實驗室試驗及實際生產操作后，納米復合電刷鍍技術的效果凸現出來，成功的修復了數以百臺的舊數控機床，并大幅度的提高了其機械精度。納米復合電刷鍍技術是使用脈沖電刷焊技術，并結合粘結工藝，通過修復機床導軌和小滑板上的舊劃痕來恢復其光滑程度，并且增強了耐磨程度。其中脈沖電刷焊技術的主要作用是增強改造后機床的耐磨性。

2 主軸組件旋轉精度調整與維修

當主軸旋轉時，由于種種原因，其旋轉中心線位置隨時間而變化，若用一條直線代表主軸理想的旋轉中心線，實際旋轉中心線與理想旋轉中心線的偏移量，稱為主軸組件的旋轉精度，亦可指機床在空運轉時，主軸前端的徑向跳動、端面跳動和軸向竄動的大小。主軸組件的旋轉精度主要取決于主軸、軸承和軸承鎖緊螺母的制造精度及裝配品質。在維修時，主軸及軸承鎖緊螺母主要采用修復恢復其精度，而正確的裝配方式是提高主軸旋轉精度的重要環節。

2.1 主軸錐孔中心線的測量

在加工過程中必然存在一定的修復誤差，加工主軸時的精準程度直接形象到主軸相關組件的精度。可以采用實時測量的方法，即測量并記錄出軸維修時的偏差值，并及時調整，確保主軸相關組件維修過程中的誤差值降低至最小程度。

2.2 軸承的定向裝配

軸承是機床的最重要的元件之一，是主軸的重要組成部分。軸承關系著旋轉軸的徑向跳動和軸向竄動的誤差值。正確的主軸裝配方式是確保舊機床數控改造后的機械精度的關鍵步驟。軸承的裝配要按照一定的順序進行。首先是要將主軸鏈孔中心線和前后軸承內環安裝至同一個水平線上，確保其橫截面位于同一個軸向，減少誤差值；其次是要在裝配主軸前，測量好軸承內外的跳動量，并及時記錄在案，為接下來的安裝奠定基礎；最后要根據主軸軸承不同的裝配需要確定不容的徑向跳動量數值。由于機床在運行過程中存在一定的跳動，因此以上所述的步驟在安裝過程中還要根據不同的變化做出調整，根據主軸各個元件跳動的最高值和最低值、最高點和最低點確定出一個平均值，以此作為基數定向裝配。

2.3 軸承鎖緊螺母的調整

矯正螺母的差值是提高機床改造精度的又一方面。由于螺母內圈存在螺紋，因此每個螺母在擰緊后會存在一定的差值，可能會造成軸承存在些許傾斜和誤差。矯正這個差值可以通過擰緊螺母后修正偏差值的方式將誤差值降至最小。具體的操作方法是，首先將主軸軸承的螺母擰緊，測量是其偏轉的差值，并在螺母上標記出偏差的具置；其次將螺母擰下，在做出標記的位置按照記錄的偏差值打磨修正；然后再將螺母擰緊重新測量偏差值。通過反復重復這個過程直至主軸的旋轉精度達到標準為止。

3 主傳動機械部分的改進

機床的速度控制一般通過主軸齒輪箱和手工拉動撥叉來實現。主軸齒輪箱能夠實現普通速度的控制，手工拉動撥叉控制的是變速。不同的加工零件對機床主軸的速度有著不同的要求，因此在改進舊機床時需要保證機床的主軸能夠滿足不同轉速的要求。一般情況下，機械齒輪是控制機床變速的重要零件，由于機械齒輪的檔數數量很大，因此變速箱的體積也相應的十分龐大，在加工的過程中，齒輪由速的旋轉在產生巨大工業噪音的同時，也由于其體積和質量過于龐大，使得運轉過程中的偏移很大，對機床整體偏移產生很大的影響。在改造過程中可以通過改變電流控制的方式增大輸出的轉矩，如采用交流或者直流電動機來控制機床的變速。

另外還可以考慮在使用原有主軸交流電動機的基礎上，增加一個變頻器，通過交流變頻的方式調節速度。針對機床的齒輪箱，可以根據齒輪的磨損程度來判定是否需要更換齒輪來提高運轉精度。如無需更換，可以考慮減少需要變換的檔數，并將手動變速的設備更換為電氣自動換擋的設備。

4 結束語

提高舊機床數控改造后的機械精度過程中需要面臨的問題千變萬化，改造方式也是多種多樣，具體采用何種方式一方面需要操作人員不斷學習專業技術知識、積累相關的經驗，另一方面還要根據具體的情況靈活判斷，通過綜合應用多種技術手段，達到數控機床改造的精度標準。

參考文獻

第5篇：數控機床概述范文

【關鍵詞】普通車床 數控改造 步進電機 數控刀架

一、改造要求

CA6140車床主要用于對中小型軸類、盤類及螺紋零件的加工，加工這些零件工藝上要求機床應該滿足以下要求：（一）能夠控制主軸正反轉，實現不同切削速度的主軸變速；（二）刀架能夠實現縱向和橫向的進給運動，并具有在換刀點自動改變四個刀位完成選擇刀具的功能；（三）加工螺紋時，應保證主軸轉一轉，刀架移動一個加工螺紋的螺距或導程。

二、機械部分的改造

（一）降速比計算

（二）轉動慣量計算

（三）剛度計算

三、安裝調試

安裝調試必須按照事先確定好步驟和要求進行，調試中首先測試安全哦保護系統的靈敏度，以防止人身和設備事故發生，調試現場必須要清理干凈，各運動坐標拖板處于全行程的中心位置，先空載實驗，然后加載實驗。

四、結語

經過大量的實踐證明，普通數控機床改造具有一定的可行性、實用性和穩定性，企業要在激烈的市場競爭中獲得生存、得到發展，它必須在最短的時間內以優異的質量、低廉的成本，制造出合乎市場需要的、性能合適的產品，而產品質量的優劣，制造周期的快慢，生產成本的高低，又往往受工廠現有加工設備的直接影響。目前，采用先進的數控機床，已成為我國制造技術發展的總趨勢。購買新的數控機床是提高數控化率的主要途徑，而改造舊機床、配備數控系統把普通機床改裝成數控機床也是提高機床數控化率的一條有效途徑。

參考文獻：

[1]余良英編著.床數控改造設計與實例.京：機械工業出版社；1998

第6篇：數控機床概述范文

關鍵詞：普通機床；數控機床；改造設計

Abstract: NC machine tools are in now science and technology development situation, to promote productivity, has great role in promoting the development of machinery. This paper mainly analyses the common machine tool (C618) to the design steps of CNC machine tools, and the design of special knuckle CNC vertical lathe parts is introduced, with important implications for machinery industry!

Key words: general machine tools; NC machine tool; design

中圖分類號：TU2 文獻標識碼：文章編號

一、數控機床與應用

機床作為機械制造業的重要基礎裝備，它的發展一直引起人們的關注，由于計算機技術的興起，促使機床的控制信息出現了質的突破，導致了應用數字化技術進行柔性自動化控制的新一代機床－數控機床的誕生和發展。計算機的出現和應用，為人類提供了實現機械加工工藝過程自動化的理想手段。隨著計算機的發展，數控機床也得到迅速的發展和廣泛的應用，同時使人們對傳統的機床傳動及結構的概念發生了根本的轉變。數控機床是以數字化的信息實現機床控制的機電一體化產品，它把刀具和工件之間的相對位置，機床電機的啟動和停止，主軸變速，工件松開和夾緊，刀具的選擇，冷卻泵的起停等各種操作和順序動作等信息用代碼化的數字記錄在控制介質上，然后將數字信息送入數控裝置或計算機，經過譯碼，運算，發出各種指令控制機床伺服系統或其它的執行元件，加工出所需的工件。

二、普通車床的數控化改造設計

機床的數控改造，主要是對原有機床的結構進行創造性的設計，最終使機床達到比較理想的狀態。數控車床是機電一體化的典型代表，其機械結構同普通的機床有諸多相似之處。然而，現代的數控機床不是簡單地將傳統機床配備上數控系統即可，也不是在傳統機床的基礎上，僅對局部加以改進而成(那些受資金等條件限制，而將傳統機床改裝成建議數控機床的另當別論）。傳統機床存在著一些弱點，如剛性不足、抗振性差、熱變形大、滑動面的摩擦阻力大及傳動元件之間存在間隙等，難以勝任數控機床對加工精度、表面質量、生產率以及使用壽命等要求。現代的數控技術，特別是加工中心，無論是其支承部件、主傳動系統、進給傳動系統、刀具系統、輔助功能等部件結構，還是整體布局、外部造型等都已經發生了很大變化，已經形成了數控機床的獨特機械結構。因此，我們在對普通機床進行數控改造的過程中，應在考慮各種情況下，使普通機床的各項性能指標盡可能地與數控機床相接近。

2.1設計內容及任務。普通車床（C618）的數控改造設計內容包括：總體方案的確定和驗證、機械改造部分的設計計算（包括縱向、橫向進給系統的設計與計算）、主運動自動變速原理及改造后的機床傳動系統圖的設計、機床調速電動機控制電路的設計、電磁離合器的設計計算。本設計任務是對C618臥式車床進行數控化改造，實現微機對車床的數控化控制。利用微機對車床的縱向、橫向進給系統進行數字控制，并要達到縱向最小運動單位為0.01 /脈沖，橫向最小運動單位0.005 /脈沖，主運動要實現自動變速，刀架要改造成自動控制的自動轉位刀架，要能自動的切削螺紋。

2.2數控部分的設計改造。（1）數控系統運動方式的確定。數控系統按其運動軌跡可分為：點位控制系統、連續控制系統。點位控制系統只要求控制刀具從一點移到另外一點的位置，而對于運動軌跡原則上不加控制。連續控制系統能對兩個或兩個以上坐標方向的位移進行嚴格的不間斷的控制。由于C618車床要加工復雜輪廓零件，所以本微機數控系統采用連續控制系統。（2）伺服進給系統的設計改造。數控機床的伺服進給系統按有無位置檢測和反饋可分為開環伺服系統、半閉環伺服系統、閉環伺服系統。閉環控制方案的優點是可以達到和好的機床精度，能補償機械傳動系統中的各種誤差，消除間隙、干擾等對加工精度的影響。但他結構復雜、技術難度大、調式和維修困難、造價高。半閉環控制系統由于調速范圍寬，過載能力強，又采用反饋控制，因此性能遠優于以步進電動機驅動的開環控制系統。但是，采用半閉環控制其調式比開環要復雜，設計上也要有其自身的特點，技術難度較大。開環控制系統中沒有位置控制器及反饋線路，因此開環系統的精度較差，但其結構簡單，易于調整，所以常用于精度要求不高的場合。經過上述比較，由于所改造的C618車床的目標加工精度要求不高，所以決定采用開環控制系統。

2.3數控系統的硬件電路設計。數控系統都是由硬件和軟件兩部分組成，硬件是控制系統的基礎，性能的好壞直接影響整體數控系統的工作性能。

數控裝置的設計方案通常有：

(1) 可以全部自己設計制作

(2)可以采用單板機或STD模塊或工控機改制

(3)可以選用現成的數控裝置作少量的適應化改動

在普通機床的經濟型數控改造中，由于第一種設計周期較長且不經濟，同時質量也難于保證。第二種則更加不經濟。所以設計將采取第三種方案。

2.4機械改造部分的設計。(1)主傳動部分的改造設計。將原機床的主軸電動機換成變頻調速電動機，無級調速部分由變頻器控制。將原機床的主軸手動變速換成有電磁離合器控制的主軸變速機構。改造后使其主運動和進給運動分離，主軸電動機的作用只是帶動主軸旋轉。（2）進給機構的改造。將原機床的掛輪機構、進給箱、溜板箱、滑動絲杠、光杠等全部拆除。縱向、橫向進給以步進電動機作為驅動元件經一級齒輪減速后，由滾珠絲杠傳動。（3）其它部件的改造。刀架部分：拆除原手動刀架和小拖板，安裝由微機控制的四工位電動機刀架，該刀架具有重復定位精度高、剛性好、使用壽命長、工藝性好等優點。

三、轉向節專用立式數控車床部件設計

3.1 主軸箱設計。（1）主軸箱結構設計。本機床為立式結構，主軸箱就是傳統意義上的床身 ，其作用一是安裝主軸及其傳動系統，二是支撐立柱即在其上安裝的縱橫滑板和電動刀架。因此要求主軸箱具有據夠的剛性，結構必須合理，長期使用不變形。（2）主軸箱傳動系統。傳動比確定：機床主要加工轉向節，兼顧通用數控立車功能，傳動比為1:10，最低轉速為63轉每分鐘，最高轉速為1000轉每分鐘；轉動路線確定：傳動路線采用伺服電機通過行星減速箱、皮帶輪驅動主軸單元使主軸旋轉；主軸單元結構：采用主軸單元結構目的是方便制造、安裝、維修。選用主軸單元結構要適合加工轉向節特殊件的需要。選用主軸單元結構要適應加工轉向節特殊件的需要，第一滿足剛性要求，旋轉精度的長久穩定性；第二要有夾緊油缸及分油裝置；第三動力卡盤和專用車具可快速切換，實現通用立式數控車床功能和專用轉向節數控加工的切換。據此，選用的主軸單元為標準50規格的車主軸支撐形式，具有高剛性、高精度的特點。

3.2 進給系統設計。（1）縱向進給傳動系統設計。縱向進給傳動系統主要有縱向滑板和縱向滾珠絲杠傳動副組成。其縱向滑板安裝在立柱的縱向滾動導軌上，它可以沿立柱導軌做縱向運動。導軌采用重載型滾珠滾動導軌，導軌承載能力大，剛性強。縱向伺服電機經聯軸直接驅動滾珠絲杠螺母副，帶動縱向滑板沿立柱導軌運動。（2）橫向進給系統設計。橫向進給傳動系統主要由橫向滑板和橫向滾珠絲杠傳動副組成。其橫向滑板安裝在縱向護板的橫向滾動導軌上，它可沿著縱向滑板向滑板橫向導軌做橫向運動。導軌采用重載型滾珠滾動導軌，導軌承載能力大，剛性強。橫向伺服電機經聯軸器直接驅動滾珠絲杠螺母副，帶動橫向滑板沿縱向滑板橫向導軌運動。

3.3 轉向節工裝夾具設計。（1）頂尖部件設計。頂尖是機床的重要定位機構，其功用：定位功能、回轉功能、夾緊功能，其動作：安裝工件時，頂尖部件處于上部，當工件在專用車具的正確位置上時，頂尖在油缸的作用下向下移動，使上頂尖頂緊工件桿部上頂尖孔，完成工件的定位夾緊。主軸旋轉時頂尖也隨著旋轉，實現機床的主運動。設計此部件首先確定夾緊力，設計驅動油缸的規格，確保夾緊可靠；轉向節是不平衡件，頂尖主軸及頂尖要有足夠的剛性，以保證回轉精度的長久穩定性。（2）轉向節車具設計。轉向節是異形件，非常的不平衡，其車具設計有一定難度，第一是定位采用頂尖孔，其剛性不好，需要上下頂尖定位夾緊，下頂尖固定在主軸上，上頂尖單獨設計移動部件；第二是夾緊，沒有規則的夾緊面，同時不同的頂尖形狀各異，要使車具具有通用性，車具必須具有適應不同工件的柔性；第三是工件的不平衡性，在設計車具時必須有可調整的配置設置；第四是在旋轉的主軸上采用液壓自動夾緊，主軸設置旋轉編碼器，以適應車螺紋功能，車具設置夾緊油缸。

第7篇：數控機床概述范文

關鍵詞： 數控 改造 機床

一、機床數控改造的意義

1.節省資金

機床的數控改造同購置新機床相比一般可節省60%左右的費用，大型及特殊設備尤為明顯。一般大型機床改造只需花新機床購置費的1/3。即使將原機床的結構進行徹底改造升級只需花費購買新機床60%的費用，并可以利用現有地基。

2.性能穩定可靠

因原機床各基礎件經過長期時效，幾乎不會產生應力變形而影響精度。

3.提高生產效率

機床經數控改造后即可實現加工的自動化效率比傳統機床提高3至5倍。對復雜零件而言難度越高功效提高得越多。

二、普通車床的數控化改造設計

機床的數控改造，主要是對原有機床的結構進行創造性的設計，最終使機床達到比較理想的狀態。

數控車床是機電一體化的典型代表，其機械結構同普通的機床有諸多相似之處。然而，現代數控機床不是簡單地將傳統機床配備上數控系統即可，也不是在傳統機床的基礎上，僅對局部加以改進而成（那些受資金等條件限制，而將傳統機床改裝成建議數控機床的另當別論）。

傳統機床存在一些弱點，如剛性不足、抗震性差、熱變形大、滑動面的摩擦阻力大及傳動元件之間存在間隙等，難以勝任數控機床對加工精度、表面質量、生產率和使用壽命等要求。現代數控技術，特別是加工中心，無論是其支承部件、主傳動系統、進給傳動系統、刀具系統、輔助功能等部件結構，還是整體布局、外部造型等都已經發生了很大變化，已經形成了數控機床的獨特機械結構。因此，我們在對普通機床進行數控改造的過程中，應在考慮各種情況下，使普通機床的各項性能指標盡可能地與數控機床相接近。

三、數控車床的性能和精度的選擇

并不是所有舊機床都可以進行數控改造，機床改造主要應具備兩個條件：第一，機床基礎件必須有足夠的剛性。第二，改造的費用要合適，經濟性好。在改裝車床前，要對機床的性能指標做出決定。改裝后的車床能加工工件的最大回轉直徑和最大長度、主電動機功率等一般都不會改變。加工工件的平面度、直線度、圓柱度和粗糙度等基本上仍決定于機床本身原有水平。主要有下述性能和精度的選擇需要在改裝前確定。

軸變速方法、級數、轉速范圍、功率及是否需要數控制動停車等。

進給速度：Z向（通常為8～400mm/min）；X向（通常為2～100mm/min）。

快速移動：Z向（通常為1.2～4m/min）；X向（通常為1.2～3m/min）。

脈沖當量：在0.025～0.005mm內選取，通常Z向為X向的2倍。

加工螺距范圍：包括能加工螺距類型（公制、英制、模數、徑節和錐螺紋等），一般螺距在10mm以內都不難達到。

進給運動驅動方式（一般都選用步進電機驅動）。

進給運動傳動是否需要改裝成滾珠絲杠傳動。

刀架是否需要配置自動轉位刀架，若配置需要確定工位數。

以上是車床數控改造時需要考慮的一些通用性能指標，有的車床改造根據需要還會有些專門要求，如車削大螺距螺紋、在惡劣的環境下工作的防塵干擾、車刀高精度對刀等，應有針對性地專門設計。

四、車床數控改造方案選擇

當數控車床的性能和精度等內容基本選定后，可據此確定改造方案。目前機床數控改造技術已經日趨成熟，專用化的機床數控改造系統所具備的性能和功能一般均能滿足車床的常規加工要求。因此，較典型的車床數控改造方案可選擇為：配置專用車床數控改造系統，更換進給運動的滑動絲杠傳動為滾珠絲杠傳動、采用步進電機驅動進給運動、配置脈沖發生器實現螺紋加工功能、配置自動轉位刀架實現自動換刀功能。

目前較典型的經濟型專用車床數控改造系統具有下列基本配置和功能：

1.采用單片微機為主控CPU，具有直線和圓弧插補、代碼編程、刀具補償和間隙補償功能、數碼管二坐標同時顯示、自動轉位刀架控制、螺紋加工等控制功能。

2.配有步進電機驅動系統，脈沖當量或控制精度一般為：Z為0.01mm，X向為0.005mm（要與相應導程的絲杠相配套）。

3.加工程序大多靠面板按鍵輸入，代碼編制，掉電自動保護存儲器存儲；可以對程序進行現場編輯修改和試運行操作。

4.具有單步或連續執行程序、循環執行程序、機械極限位置自動限位、超程報警，以及進給速度程序自動終止等各類數控基本功能。

五、車床數控改造實例

CA6140型普通車床的數控化改造主要采用了一種比較簡單但是較為典型的改裝方案，改造后的車床進給運動由步進電機A和B驅動，它們分別安裝在床頭箱內（或床身尾部）和拖板后方，通過減速齒輪和縱橫向絲杠帶動車床的縱橫進給運動。

為使改造后的車床能充分發揮數控車床的效能，縱橫向絲杠螺母副一般需要調換成滾珠絲杠螺母副。當利用原絲杠螺母副時，為了減少改造工作量，縱向驅動電機及減速箱一般裝在床身尾部，這時連接車床原傳動系統（主軸系統）和縱向絲杠傳動的離合器尚未拆除，工作時應使其處于脫開位置。同理，脫落蝸桿等原橫向自動進給機構若未拆除，工作時也應使其處于空檔位置。改造后的進給脈沖當量的量值靠步進電機步距角、減速齒輪比、絲杠導程三者協調確定。三者之間換算關系可以以下式表示：

（θ/360）×（ac/bd）×T=δ

式中θ――步進電機步聚角（度）；

T――所驅動絲杠導程（mm）；

a，b，c，d――齒輪齒數，當單級減數時，令c、d等于1；

δ――脈沖當量值（mm）。

步進電機的參數根據阻力矩及切屑用量的大小和機床型號來選擇，普通車床（如C6140、C620等）的數控改造中多采用0.08――0.15（N?m）靜力矩的步進電機，如選0.08（N?m）的作為橫向進給電機；選0.15（N?m）的作為縱向進給電機。

第8篇：數控機床概述范文

關鍵詞：普通車床；數控車床；發展趨勢；技術改造

前言

現階段，在工業生產領域中，故障機床、閑置普通機床的數量均比較大，一定程度上造成了資源的浪費，且影響工業生產行業的發展。隨著工業生產的進一步發展，必然要采取相應的技術手段改造、升級這些機床，尤其是閑置普通機床，以提升資源利用效率，減少投入，獲得更多的產出。

1 普通車床改成數控車床的發展趨勢

現代制造系統中，關鍵技術之一即為數控技術，屬于高新技術，精度、效率均比較高，且柔性自動化，利用數控技術改造普通車床為制造領域必然的發展趨勢，而此種趨勢在性能及功能方面良好地體現出來。

1.1 性能發展趨勢

第一，高速、高精、高效化，普通車床改成數控車床后，控制系統多CPU，且CPU芯片采用高速類型，交流數字伺服系統的絕對式檢測元件分辨率非常高，同時，對機床的動態與靜態特性做出有效的改善，會逐漸的提升機床的速度、精度及效率；第二，柔性化，柔性既包含數控系統自身，也包含群控系統，數控系統設計時，采取模塊化方式，具有較大的功能覆蓋面，對于不同用戶，其需求可被有效滿足，而群控系統中，即使生產流程要求不同，同一系統也可以此為依據，自動動態調整物料流、信息流，促進群控系統效能最大化的發揮；第三，工藝復合性與多軸化，復合加工的主要目的為促進工序、輔助時間減少，其發展方向中越來越呈現出多軸、多系列控制功能[1]。

1.2 功能發展趨勢

第一，用戶界面圖形化，使用者操作數控系統時，與其對話接口為用戶界面，用戶界面圖形化發展后，使用者為非專業人員時，操作也可順利的進行，使用者操作時，通過相應的窗口與菜單來實現；第二，科學計算可視化，數據的高效處理與解釋時，即可采用科學計算可視化，此種功能實現了直接利用可視信息進行信息交流，可視化技術結合虛擬環境技術后，應用領域進一步的拓寬，而且在產品設計周期縮短、產品重量提升等方面的意義重大；第三，插補與補償方式多樣化，插補時，可采用的方式逐漸增多，如直線插補、圓弧插補等，而且補償方式也越來越多樣化，間隙補償、象限誤差補償、溫度補償等均為可以采用的方式；第四，內裝高性能PLC，高性能PLC控制模塊置入數控系統內部后，梯形圖或高級語言編程均可直接進行，編程工具中，針對車床銑床，標準PLC用戶程序實例包含其中，用戶編輯修改操作均支持，便于用舾據自身需求構建應用程序；第五，應用多媒體技術，將多媒體技術應用到數控技術領域后，能夠實現綜合化、智能化處理信息，并可對系統實時監控，監測生產相關參數，提升生產效率[2]。

2 普通車床改成數控車床的技術改造方法

改造普通車床時，需大范圍整改車床，滾柱鋼絲、伺服電機需要取代普通車床的絲桿、傳動結構部件，之后利用數控技術升級車床配置，改造、升級過程的復雜性比較高，需科學的開展，本節以CY6140普通車床為例，分析具體的技術改造方法。

2.1 確定具體改造方案

改造之前，確定具體的、可行的改造方案為必須開展的工作。設計方案時，應對用戶需求充分考慮，并使改動部件盡量減少，促進經濟效益最大化的實現。首先，確定電氣控制系統的數控改造方案，關鍵部分包含四個，一為主軸部分，控制要求的達到為該部分主要的改造需要，控制要求為點動控制正轉、反轉、調整對刀，點動控制完成和停車時反接制動需要開展，避免點動多次開展，保護主軸電機過程中應監視主軸電機運行情況，并在電流表中接入傳感器，以保護主軸電路，基于上述要求，控制電機的正轉與反轉通過KM1、KM2實現，同時，光電解碼器安裝在主軸電機末端，保證螺紋自動加工功能被車床獲得；二為進給部分，改造內容包含電氣部分及機械部分，方法為改變X軸原來的手動進給，變為自動進給；三是刀架部分，改造此部分時，需要聯系實際生產情況，保證選擇的系統性能適合，之后拆除原刀架部分、托板，將四位刀架安裝上；四是PLC系統程序，設計、安裝及調試該系統時，控制方式包含三種，分別為手動、自動、半自動，根據不同控制方式，設計相應程序，編譯程序后調試工作開展，設計要求實現后，方可在實踐中應用[3]。其次，確定機械部分改造方案，改造CY6140普通車床時，原則上大修車床，但原主軸、尾座及導軌均保留，大修后即改造機械部分，大拖板、中拖板的驅動脫離進給箱傳動，取代的為兩個伺服驅動[4]。

2.2 按照步驟實施改造

具體改造方案確定之后，需按照步驟實施數控車床的改造：第一，機械維修、電氣改造，開始電氣改造時，應先檢測、維修車床，因此將這兩項工作放置在改造第一步，檢測車床后，對維修內容作出確定，結合方案，與電氣改造順利銜接，并將改造的內容完成；第二，實施改造程序，原則上，實施過程應為先部分后整體、先簡單后困難，第一步完成后，電氣改造開展時，劃分此項改造工作，變為若干個小部分，按照原則逐個完成小部分改造，之后互聯各個小部分，完成整體改造；第三，確定改造周期與范圍，利用數控技術改造普通車床時，由于車床并不具備相同的具體情況，因此也不具備一致的改造范圍，某些車床需改造整個電氣系統，而有些車床并不需要改造整個，因此，應在科學檢測分析的基礎上，確定改造范圍，改造周期確定時，同樣需要與實際情況相結合，同時，技術人員技能水平、改造系統難易程度均會對改造周期的確定產生影響，綜合分析后再確定，保證確定的準確性；第四，技術準備工作，大體上，準備工作包含機械部分、新數控系統技術資料兩個方面，機械部分中，機械大修檢測、準備改造零部件等均為準備內容之一，而準備新數控系統技術資料的工作主要是學習其原理、安裝調試等，保證順利的完成改造工作[5]。

2.3 改造后性能及效益分析

CY6140普通車床改成數控車床后，曲線、曲面等零部件加工可以完成，自動化功能的加入在技術上為無人值守的實現成為可能，生產效率、經濟效益明顯提高。與新購設備成本相比，數控技術改造成本更低。

3 結束語

普通車床改造為數控車床為制造領域必然的發展趨勢之一，在數控改造過程中，應充分的利用數控技術，按照改造方案有步驟的完成改造，促進生產效率、生產質量及生產效益的提升。

參考文獻

[1]李建博.試論CY6140普通車床數控改造[J].中國新技術新產品，2013（10）：137.

[2]王剛.淺談普通車床的數控化改造[J].企業技術開發，2013（12）：73-74.

[3]鄭東梅.實例分析普通車床的經濟型數控改造[J].科技創新導報，2015（30）：21-22.

第9篇：數控機床概述范文

關鍵詞：非標軸承 車銑復合加工 車削裝置 夾持裝置 自動化生產

軸承工業迅速發展，其應用領域不斷擴大，軸承類型、品種越來越多，其中非標軸承（圖1）的產量越來越大，已成為應用最廣泛的軸承類型之一，約占滾動軸承總量的20%。該類軸承和標準軸承的不同之處在于，其外圈表面上或者內孔表面上設有特殊的8字形油槽、偏心油槽等異形結構，增加了加工的難度。國內現有技術通常是各8字形油槽、偏心油槽、注油孔和銷孔等異形結構分步加工，由于裝夾次數增加，基準一致性差，很難保證非標軸承的車削加工精度，效率低、成本高，已成為制約該類軸承生產企業的技術瓶頸。

本技術針對以上問題，設計開發了一款全自動非標軸承數控車床。

圖1 非標軸承

一、非標軸承數控車床總體設計方案

圖2 非標軸承數控車床總體設計方案

利用專用的生產夾具，采用機械設備車銑復合加工原理，通過數控系統控制刀具進行車削、鉆削、銑削加工，實現工件的一次裝夾加工成型。

二、非標軸承數控車床結構設計

全自動非標軸承數控車床，包括機架、自動上料裝置、夾持裝置、車削裝置、自動下料裝置、電氣控制系統如圖3所示。

圖3 全自動非標軸承數控車床結構框圖

1.自動上料裝置結構設計

自動上料裝置包括安裝于主軸座上方的斜向進料道和上料機械手，上料機械手包括推料桿、推料汽缸。非標軸承外圈基本為圓環料體，沒有什么位置要求，將其放入斜向進料道即可。工件自斜向進料道上的滑動斜面自動滾至出料口，感應器觸發上料機械手中的汽缸運動，機械手夾持工件到主軸的正前方，由氣動推料桿推動工件進入夾持裝置中的夾頭上，感應器觸發夾持裝置動作，完成工件自動上料。

2.夾持裝置結構設計

非標軸承外圈內表面為圓環體內表面，夾持裝置采用圓環體內表面點接觸定位夾緊。夾持裝置包括動夾頭、氣動拉桿、頂桿、感應器。

動夾頭設置在主軸孔內，氣動拉桿安裝在夾持汽缸上并由汽缸驅動直線移動，兩者之間采用螺紋配合。工件夾緊時，氣動拉桿拉動動夾頭漲緊工件，完成工件自動夾緊。車削完成后，汽缸復位，動夾頭在彈性變形的作用下復位到原始狀態。夾緊過程平穩、勻速，且采用圓形凸臺內撐于軸承外圈內壁，減少了車削過程中的零件變形。

3.車削裝置設計

針對此類非標軸承常見的徑向定位孔和8字油槽等結構特點，在車削裝置上設計安裝了包括車刀和伺服電動機驅動的銑削裝置。在車床的拖板上設置車刀安裝座，根據車刀的中心高低不同，刀座可實現手動調整，刀座安裝在橫向拖板上，根據需要安裝1～6把數控車刀，進行車削加工。拖板的另一側安裝銑削裝置，由伺服電動機驅動，銑削裝置可以根據加工方向需要進行手動調節，實現徑向或者周向銑削加工。

4.自動下料裝置結構設計

自動下料裝置包括出料道、推料汽缸。加工完成后，動夾頭復位松開工件，工件自動落入出料道，由推料汽缸推動至出料道出口，實現自動下料。

5.電氣控制系統設計

電氣控制系統包括機床控制面板、PLC控制系統、伺服電動機。數控系統通過編寫的數控程序，控制PLC系統動作，PLC控制系統協調控制自動上下料、裝夾、車削、銑削進給等機械部件的自動化運行。

6.數控系統型號選擇

根據設計的需要，本機控制系統采用廣州數控GSK990MC數控系統，最多可以控制3個伺服電動機。系統采用8.4英寸彩色高分辨率LCD顯示屏，支持B類宏程序（語句式），開放式PLC支持在線編輯、編譯，使邏輯控制功能更加方便、靈活。

三、非標軸承數控車床工作過程

非標軸承數控車床工作時，由進料道向機械手輸送毛坯，落到機械手的夾持位置后，機械手夾持工件移動到和主軸同一軸線上，推料汽缸推動工件平移到動夾頭的圓柱凸臺上，感應器觸動夾持汽缸運動，汽缸活塞拉動動夾頭直線運動，動夾頭受力漲開定位夾緊工件，車削裝置進刀車削內外形及鉆孔等銑削加工。加工完畢，車削裝置退刀，汽缸復位，動夾頭在彈性力的作用下自動復位、松開，工件掉入出料道，完成自動零件的自動加工。

四、非標軸承數控車床生產驗證

上述全自動非標軸承數控車床交付軸承生產廠家使用后，產品加工合格率大幅上升，加工效率是傳統工藝的6倍以上，有效地提高了生產效率，降低了勞動強度和生產成本。相關對比數據見下表。

表 全自動非標軸承數控車床與傳統鉆孔工藝試驗結果對比

采用工藝 日產量（件） 產品合格率 勞動強度 生產成本

自動化數控車床 1200件 100% 低 低

傳統生產工藝 200件 85% 高 高

五、小結

我們利用全自動非標軸承數控車床，通過自主研發設計的自動上料裝置、裝夾裝置及車削裝置，成功地解決了非標軸承套圈自動化車削技術難題，實現了非標軸承套圈的全自動車銑復合加工，大幅提高了生產效率和質量水平，降低了生產成本。該設備通用性強，適合于圓環類產品自動化車銑復合加工，市場前景廣闊。

參考文獻：

[1]C?H?柯熱夫尼柯夫.機構參考手冊[M].北京：機械工業出版社，1988.