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第1篇：焊接工藝論文范文

壓力容器的制作工藝需要做到很精細，不能夠出現任何的差錯。而其中的焊接工序也是同樣需要很精細，造成焊接工序出差錯的原因就是材料選取的不正確。如果在焊接時選取的鋼制材料性能較差的時候，就會在焊接的接頭上出現一些裂痕，這些裂痕對于壓力容器是致命的傷害；如果在選取材料時選取了鋼號或者是化學成分不對的材料，這時在使用過程中就會出現各種腐蝕的現象；而且如果我們選用的鋼制材料的轉化溫度高于壓力容器的溫度時，就會使壓力容器在制作的過程中突然斷裂。所以，綜合以上幾點所論述，我們在選取壓力容器的制作材料時，必須要考慮到壓力容器的工作條件、工作壓力、各個介質之間的腐蝕性、鋼制材料的溫度，還要重點注意鋼制材料的力學性能、物理性能、化學性能等等一系列的科學因素。當然，在進行壓力容器的焊接工序的時候，還需要技術方面的硬性要求。在焊接工序的準備階段，在選取壓力容器容器外圈的時候，要選用低碳鋼、不銹鋼、低合金鋼，在焊接卷板之前應該提前清理干凈依附在板面上，可能對壓力容器造成損傷的硬物和雜物，同時還要檢查好焊接時的焊接接口位置等等一些工序，使之符合焊接所需的一切標準。在壓力容器焊接成型的階段，不能直接將鋼板彎曲，應該先有一個預彎的過程，在鋼板卷成一個圓形的時候，必須要在機器上擺放端正，可以采用在機器和鋼板上做記號的方式來確定鋼板是否已經擺正，卷軸鋼板的時候嚴禁一次就將鋼板卷制完成，要采取循序漸進的方式，一次次不間斷的進行卷制，而每次卷制的程度不得高于上一次的百分之三十，在焊接時要選取一個已經焊接合格的樣板來進行比對，確認是否符合一切準則，在焊接時，必須嚴格按照確定好的接口進行焊制，并且在焊制的過程當中要及時的清理在焊接時產生的雜質和脫落的鋼材，以免對壓力容器造成傷害。在壓力容器焊接成型之后我們就需要對她進行矯正和檢查，矯正就是需要驗證壓力容器的制作是否符合科學界所規定的一些數據，而檢查就需要看，在壓力容器焊接完畢之后，內外表面是否光滑、沒有劃痕、沒有壓傷、起皺、裂痕、等等的缺陷，與此同時還要按照技術條件進行檢查各項參數，確定制作完成的壓力容器符合硬性文件上的各項技術要求。

2壓力容器的焊后檢查和焊后返修

任何的一種科技制品，在完成之后都需要有事后的檢查和返廠維修，壓力容器也不列外。壓力容器在焊接完畢之后，應當首先檢查它的焊縫外觀和尺寸是否符合預定目標和目標參數、實驗壓力容器焊接完畢之后的抗熱能力和對熱的處理、檢查壓力容器是否在焊接的時候出現裂痕等損傷、檢查壓力容器在制作之后的致密性是否良好，是否有透氣的現象出現。關于壓力容器在焊接完畢之后的返廠檢查必須要嚴格做到以下幾點：

（1）焊接的返修次數不宜超過兩次；

（2）如果需要對焊接之后的壓力容器進行返廠檢修，必須要提交它要返修的原因并且對原因作出分析，同時提出要維修的建議；

（3）在壓力容器回廠返修之前，必須要將其清洗干凈，可以采用表面掃描的方式確定已經清洗干凈；

（4）等待補焊的部位一定要開闊、平整、以便于進行補焊工作的進行。

3結束語

第2篇：焊接工藝論文范文

焊縫斷裂的位置都在沿機架座側的熔合處，每塊襯板的焊縫斷裂面上均出現有多處整體斷裂前的舊斷裂面和新斷裂面上有不同程度的點狀夾雜物。這與原焊接時的工藝、措施、焊接材料和焊接應力有關。

2焊接性分析

主機架座超高錳鋼是經水韌處理后得到純奧氏體組織，材料具有良好的韌性和綜合性能。當超高錳鋼加熱到300℃以上時，原溶解到奧氏體金屬中的碳就會從奧氏體晶粒內向晶界析出，并聚集在晶界形成碳化物，破壞了奧氏體組織的完整性；晶界碳化物的聚集會使超高錳鋼脆化，力學性能大幅度下降，還可導致超高錳鋼熱影響區產生裂紋。所以焊接時，需采取冷焊工藝，控制熱輸入量等，使超高錳鋼基體在焊接過程中保持較低溫度，減少基體在300℃以上停留時間。超高錳鋼的線膨脹系數為純鐵的1.5倍，是碳素鋼的2倍。體積收縮率和線收縮率較大，焊接過程中容易出現應力和裂紋。焊接時應減少熱輸入量和采取降低應力等措施。ZCuAl9Mn2鋁青銅焊接時的主要問題是鋁的氧化，生成致密而難熔的AlO薄膜覆蓋在熔滴23和熔池的表面，易在焊縫中產生夾渣、氣孔和未熔合等缺陷。因此，焊前應清除表面氧化物，焊接過程中宜快速冷卻，降低在較高溫度的停留時間，防止鋁的氧化。因鋁青銅的熱導率λ=64w（m•k）比純銅和黃銅低，并且有較窄的結晶區間，焊接時可以不采取預熱措施。超高錳鋼與鋁青銅焊接時，如選擇鋁青銅焊接材料，液態銅對近縫區鋼的晶界有較強的滲透作用，在拉應力作用下單相奧氏體的超高錳鋼容易產生滲透裂紋。防止措施：選擇合適的焊接材料或堆焊過渡層等。

3焊接材料的選擇

鋁青銅焊接時，相匹配的焊條是T237。但它與超高錳鋼在一起焊接時，在超高錳鋼側的近縫區有產生滲透裂紋的傾向，不能直接使用焊接。因Ni與Cu能無限互溶，可排除Cu的有害作用，當Ni的質量分數高于16%時的焊縫在碳鋼上不會產生滲透裂紋。所以，選擇鎳銅焊條Ni207進行過渡層堆焊，可有效地避免滲透裂紋產生。

4焊前準備

將機架座和襯板上原焊接處的殘留焊肉、熔合部分及周圍30mm范圍內表面的氧化膜清除干凈，并露出金屬光澤。焊條按規定進行烘干，并放在100℃的保溫筒內隨用隨取。準備一臺直流焊接電源和一把帶圓頭的小錘（重0.5kg，圓頭直徑R5mm）。

5焊接工藝及措施

第3篇：焊接工藝論文范文

1焊接球閥密封面加工工藝難點

對于技術人員來講,在進行焊接球閥結構以及其整體球閥的過程中,不僅僅在焊接的方面有較大難點,同時在球閥封面加工方面也存在很多難點。在進行焊接球閥封面加工時的難點主要存在以下兩個方面,即閥體與球芯之間密封面同軸高度的保證和閥體封面在焊接之前與之后密封面能否在同一個高度的保證。

2焊接球閥密封面加工工藝難點分析

在進行焊接球閥密封面加工的過程中,需要對不同結構和性質的球閥封面進行對比和分析工作,從而得出焊接球閥在加工的過程中難以解決的問題,進而提出對策進行解決。進而保證焊接球閥的球芯以及球閥閥體的密封面在進行加工之后還能夠的同軸度仍然能夠符合預先圖紙設計的要求。在閥體與球芯進行同車密封面加工的工藝方法,需要保證閥體與球芯的密封面滿足同軸度的要求。在球閥的部分,除了需要球閥結構之外,同時需要進行結構球閥的整體焊接工作。焊接結構的球閥方面,需要進行閥體合縫面在焊接之前與之后的熱處理工作,這時閥體會存在較大的變形,并且在閥體的上游或者是下游的內側其同軸度是無法保證的。這時就不能將同軸度作為閥體與球芯的密封面的定位基準來看。如果是采用下面的方法來解決焊接球閥的密封面問題,將能夠保證閥體與球芯密封面的同軸度在合理的范圍內。在進行工藝加工時,需要運用到轉換和互換的原則,深入進行分析,有效解決焊接球閥的閥體與球芯的密封面。

3焊接球閥密封面加工工藝難點解決方法

3.1閥體密封面堆焊前和堆焊后密封面同軸度保證

在焊接球閥密封面的加工方面,最重要的就要保證焊接前與焊接后密封面同軸度的保證。首先,球芯加工球閥在裝配之前,需要進行球芯的單獨加工步驟,進而保證球芯面的圓柱度,也有利于球芯面與球芯的兩端密封面的相對位置確定。其次,要做到以下兩個方面的保證,即閥體密封面堆焊前同軸度保證和閥體密封面堆焊后同軸度保證。一方面,閥體與球芯在裝配和焊接處理過程之后,整個閥體的密封面在焊接之前的加工流程主要有以下幾個,首先要將球芯旋轉到全開的狀態,并以球芯過流面內圓的大小作為基準,同時調整閥體的下游與上游,盡量保持均勻,同時要保證球芯過流面內圓的大小基本同心,然后將閥體的內圓與球芯過流面的內圓進行焊接,使之固定牢固,最后將閥體的上游面朝上來放置,然后通過球芯過流面的內圓大小為基準來找正確的位置,進而保證閥體內圓同軸度達到標準。另一方面,焊接過程中閥體密封面在堆焊后同軸度的保證。一般情況下,在密封面的堆焊工作之后,閥體會因為焊接而出現變形的現象,同時閥體密封面由于原先的加工基準不存在而不能進行深度的加工。為了能夠保證閥體堆焊之后,閥體密封面的兩端同軸度達到預先的精度標準,需要繼續使用球芯過流面的方法進行加工,閥體密封面堆焊之前的加工流程與工藝流程相似,也就是球芯需要轉到全開的狀態,同時進行閥體上游側的調整以及下游側內圓的深度加工。

3.2球芯與閥體密封面的同軸度保證

在上述研究的解決方法中,需要將球芯進行加工進而找到基準,再轉換到閥體兩端的封面上,進而保證球芯密封面與后淺析焊接球閥密封面加工工藝姜銘華軍（浙江三方控制閥股份有限公司浙江抗州311400）摘要:近年來,我國的焊接工藝有了飛速的發展。尤其是焊接球的工藝取得了較大的進步。雖然有很大的進步,但是在進行焊接結構的整體球閥過程中,仍存在的難點有兩個方面,即焊接技術和球閥密封面的加工工藝,尤其是在焊接球閥密封面的加工工藝方面存在較多難點。該研究詳細的分析了焊接球閥密封面的加工的工藝特點以及工藝的難點,針對難題提出了焊接球閥密封加工工藝難點的解決辦法,尤其是運用到轉換和互換的原則,深入進行分析,有效解決焊接球閥的閥體與球芯的密封面。希望對于該領域進一步的研究提供強有力的理論依據。關鍵詞:焊接球閥密封面加工工藝中圖分類號:TG6文獻標識碼:A文章編號:1672-3791(2015)03(a)-0080-01閥之間同軸的精度。球芯與閥體密封面的加工流程主要以下幾個步驟,首先將球芯旋轉到全關的狀態,同時調整閥體內圓與球芯密封面外圓之間的同軸度,然后需要調整閥體平面與球芯密封面,使之相互平行,再將定位塊來將閥體與球芯進行有效固定,下一步是以閥體的內圓作為基準進行同軸度的校準,使閥體內圓與球芯密封面的尺寸達到圖紙的要求,使用配車定位塊,進一步將閥體與球芯來固定,同時反過來按照閥體密封面來找到基準面,使球芯密封面與另一側的閥體達到圖紙設計的要求。如果是采用下面的方法來解決焊接球閥的密封面問題,將能夠保證閥體與球芯密封面的同軸度在合理的范圍內。在進行工藝加工時,需要運用到轉換和互換的原則,深入進行分析,有效解決焊接球閥的閥體與球芯的密封面。根據上文提到的改進方法,即閥體與球芯同軸密封面的加工工藝研究,這樣能夠保證在焊接的過程中,能夠保證閥體與球芯密封面同軸度的要求。

4結語

第4篇：焊接工藝論文范文

關鍵詞：埋弧自動焊；壓力容器制造；焊接工藝；不清根；應用

中圖分類號：TG44文獻標識碼： A

1.前言

我單位壓力容器筒體焊接一般采用埋弧自動焊的焊接方法。以往我單位壓力埋弧自動焊焊接工藝都是采用先焊接焊縫內側，后焊接焊縫外側。為防止焊接時擊穿焊縫，焊接內側打底焊縫時外側還需墊焊劑，內側焊接完畢后，背面還必須進行碳弧氣刨清根，并進行徹底打磨后，才能進行外側的焊接。埋弧自動焊背面清根的焊接工藝，存在生產效率低，浪費焊接材料，工人勞動強度大等缺點。現我車間埋弧自動焊背面不清根工藝已經成熟應用于壓力容器筒體焊接，此焊接工藝方法的應用，實現了埋弧自動焊的真正自動焊。本文將主要介紹運用于實際壓力容器生產的埋弧自動焊背面不清根工藝。

2.埋弧自動焊背面不清根技術

埋弧自動焊背面不清根技術，可以不用外側墊焊劑，節省了焊接材料，降低了焊接成本，關鍵是省略了碳弧氣刨清根和砂輪打磨焊道的工序，大大縮短了焊接周期，提高了焊接效率。我單位經過焊接工藝評定試驗，除能夠保證能夠焊透，經過無損檢測（RT或UT）合格外，關鍵是力學性能試驗及沖擊試驗結果符合標準規定，與使用碳弧氣刨清根焊接沒有明顯的變化。埋弧自動焊背面不清根技術在壓力容器焊接實際應用中的難點有三個，一是保證焊縫能夠焊透，二是保證打底焊縫在埋弧自動焊過程中不將焊縫擊穿，能夠保證焊接的連續進行，三是在不清根的條件下，保證焊縫余高不超標。

3.焊接工藝難點

在此項技術實際壓力容器焊接的應用過程中，總結出出現最多的缺陷為根部未焊透，并且只要出現就會使連續未焊透，出現的部位大多在內側打底焊縫的根部。解決未焊透的常用辦法就是增大焊接電流，減小坡口鈍邊，這樣又容易造成自動焊接時擊穿焊縫。如何確保實際焊接過程中即不擊穿焊縫，又能保證焊透，成為埋弧自動焊不清根焊接工藝的重要的難點。

4.焊接過程控制

4.1坡口加工

埋弧自動焊不清根焊接選擇合適的坡口至關重要。坡口越大，越容易焊接，但同時也增加填充金屬的量和焊接工作量；坡口越小，越容易造成脫渣困難和焊縫中出現夾渣等缺陷。經過反復試驗，得出板厚為8-12mm，可以采用不開坡口的背面不清根焊；對于14-24mm之間的可以采取常規的V型坡口；對于24mm以上的厚板可以采用雙V或雙U型坡口形式。但是為了確保焊接時不擊穿焊縫，坡口還要留4-6mm厚的鈍邊，并且組對時不留間隙。 常用坡口形式見表4-1。

表4-1

坡口加工時的注意事項：

a)加工坡口鈍邊時，鈍邊大小一定要均勻，控制在工藝要求的范圍內，否則影響打底焊接，使焊接參數不宜掌控；

b)坡口鈍邊要保證垂直，否則影響坡口組對間隙，使焊接過程容易出現擊穿；

c)開X型坡口時，盡量使內側坡口厚度大于外側坡口，減少外側坡口焊接的工作量。

4.2坡口組對

對于埋弧自動焊不清根工藝而言，影響其焊接質量的主要為坡口組對的間隙和錯變量，若坡口組對不符合工藝要求，相當于直接改變了坡口的形式。

坡口組對間隙直接影響打底焊縫是否擊穿，在實際焊接中發現，只要組對后透光就不能直接進行埋弧焊打底層的焊接。大于1mm的對接間隙就很容易擊穿，因此組對間隙要嚴格把關。

組對的錯變量將直接影響焊絲是否與焊縫在同一直線（如圖4-1），從而關系到焊接時能否焊透，所以不清根工藝的焊接要求錯變量在1mm之內。

圖4-1

注意事項：若組對間隙≥1mm或組對后透光，不能直接進行埋弧自動焊的打底，補救辦法是進行重新組對或者使用焊條電弧焊進行打底填充。對于錯變量的控制，實際操作證明，經過嚴格的卷圓、組對過程的控制，30mm以下的鋼板的錯變量是能夠控制在1mm以下的。而30mm以上的鋼板其剛性過大，強行組對將造成應力增大，而且板材越厚，錯變量就更難控制，導致焊接返修的工作量也越大，因此焊接過程中也可以使用碳弧氣刨對組裝好的坡口進行修正。

4.3定位焊

定位焊縫一般選擇在后焊的一側，我單位無論是縱縫還是環縫，定位焊都在外側，而且定位焊接比較方便，較易保證定位焊縫的焊接質量。在埋弧自動焊不清根焊的焊接工藝中，只要定位焊是合格的焊縫，在焊接時就可以不清除。

4.4焊接

埋弧自動焊不清根焊接時，焊絲必須對準焊縫中央，所以焊接時必須使用紅外線焊縫跟蹤儀。我單位常用的焊絲直徑為4.0mm，以常用的H10MnSi配SJ101焊劑為例，其焊接工藝參數如表4-2。同樣，厚板在增加需要多層多道焊的，與使用清根焊沒有區別。

表4-2焊接工藝參數

5.埋弧自動焊不清根焊技術的實際應用

我單位應用埋弧自動焊不清根技術以來，大大提高焊接生產率，降低了焊接成本和焊工勞動強度。實踐證明，通過焊接坡口、組對、焊接過程的嚴格控制，對于8-24mm厚的鋼板使用不清根焊，焊縫通過RT射線檢測，焊接合格率可以達到98%以上。對于26mm以上的鋼板，隨著焊接層數增多，焊接工作量加大，合格率有所下降，一旦出現返修，都是連續缺陷，工作量也很大，所以焊接時更需要嚴格的控制，必要時要采取碳弧氣刨清理。目前，埋弧自動焊不清根技術已經成熟應用于我單位壓力容器制造的焊接。

第5篇：焊接工藝論文范文

關鍵詞：高層建筑，鋼結構，焊接

 

鋼結構由于其優越性，在我國(超)高層建筑中越來越普遍采用。鋼結構施工技術含量高，其中焊接是其關鍵的施工技術之一。焊接質量常常是施工質量控制的難點，特別是在較低溫度下焊接施工時，由于環境溫度較低，加之高空風速較大，增加了焊接接頭的冷卻速度，導致焊接裂紋傾向加大甚至出現焊接裂紋。因此我國有關標準、規范規定，在環境溫度為O℃以下施焊時，應進行工藝試驗，以確定相應的施焊工藝，但具體做哪些工藝試驗及如何進行，尚無統一標準和明確規定。本文結合具體工程實例，綜合考慮環境溫度和風速的影響，對0℃以下高層鋼結構焊接施工工藝和質量控制進行了探討。。

1.工程概況

某大廈是一座多功能、高智能、綜合性的高層建筑，由A座、B座和連體群房等組成。其中A座建筑地下4層地上52層，高度200．80m，設計采用內核心筒一外框柱結構體系，±0．000以上采用全鋼框架柱梁，金屬壓型模板和現澆鋼筋混凝土樓板；外框架柱為箱型截面，內筒鋼骨柱為H型截面，鋼梁為I型截面。所用鋼材材質為SM490B。根據施工進度和施工地點氣象資料，該大廈42F一52F樓層施工時，存在0℃以下焊接施工問題。其焊接接頭主要結構形式如下。

A、接頭形式箱型柱—柱、材質SM490B、焊件厚度25/mm、焊接方法手式電弧焊、施焊位置橫位；

B、接頭形式柱—梁、材質SM490B、焊件厚度16.25/mm、焊接方法手式電弧焊、施焊位置平位；

2.冬季焊接施工存在的問題

所用鋼材為SM490B鋼，屬日本鋼號(符合JISG3106標準)，其化學成分C≤0.18、Mn≤1.50、Si≤0.55、P≤0.040、S≤0.040

該鋼材屬于普通低合金結構鋼，其CE(IW)=0．43％，焊接時對冷卻速度較敏感。當在溫度較低的環境下焊接施工而無有效工藝措施時，由于冷卻速度較大，有可能出現馬氏體淬硬組織，而增大冷裂傾向甚至出現裂紋，故較低環境溫度給焊接質量造成不利影響。同時現場的風速較大也是必須考慮的因素，因此必須根據現場情況，通過工藝試驗制定相應的工藝措施，以確保施工質量。

3.焊接性試驗

為確定SM490B鋼在現場條件下焊接時的抗裂性能，模擬現場情況(施焊位置、環境溫度、環境風速、冷卻方式等)進行斜Y型坡口焊接裂紋試驗。

3．1試驗內容

試驗內容如下。

試驗序號1，材質SM490B，板厚25，焊條型號E5015，環境溫度-5℃，環境風速5m/s，預熱溫度125℃，冷卻方式空冷；

試驗序號2，材質SM490B，板厚25，焊條型號E5015，環境溫度-5℃，環境風速5m/s，預熱溫度100℃，冷卻方式空冷；

試驗序號3，材質SM490B，板厚16，焊條型號E5015，環境溫度-5℃，環境風速5m/s，預熱溫度100℃，冷卻方式空冷；

試驗序號4，材質SM490B，板厚16，焊條型號E5015，環境溫度-5℃，環境風速5m/s，預熱溫度50℃，冷卻方式空冷；

確保試驗可靠，每一板厚各制備備用試件一套。。

3．2試驗方法、評定標準

按《斜Y型坡口焊接裂紋試驗方法》（GB4675.1-84)標準執行。焊接工藝參數為：焊條直徑φ4、接電流170±1OA、焊接電壓24±2V、焊接速度150±10mm／min。

3．3試驗結果

對上述試件取樣進行檢驗，試驗序號1，2,4試樣未發現任何裂紋，而試樣3在焊縫根部和表面均發現裂紋。表明在試驗環境條件下，SM490B鋼當板厚為25mm時，焊前預熱至100℃可避免裂紋產生；當板厚為16mm時，焊前預熱至50℃時，可避免裂紋產生，而在環境溫度下施焊，不能避免焊接裂紋。

4.焊接工藝性能試驗

4．1試驗內容

試驗內容如下：

試驗序號1，材質SM490B，板厚25，焊接位置橫位，環境溫度-5℃，環境風速5m/s，預熱溫度1100℃，冷卻方式石棉保溫；

試驗序號2，材質SM490B，板厚25，焊接位置平位，環境溫度-5℃，環境風速5m/s，預熱溫度1100℃，冷卻方式石棉保溫；

試驗序號3，材質SM490B，板厚16，焊接位置平位，環境溫度-5℃，環境風速5m/s，預熱溫度1100℃，冷卻方式石棉保溫；

焊接工藝參數為：焊條直徑φ4、焊接電流160～170A、焊接電壓23～24V、焊接速度150 mm／min、焊接過程中注意層間溫度不低于預熱。

為確保試驗可靠，每一板厚各制備備用試件一套。

4．2試件的形狀和尺寸

試件的形狀和尺寸如圖所示。

工藝試驗試件形狀和尺寸

4．3試驗方法、步驟

1)在試件上打上鋼印，作好標記。

2)測定施焊環境溫度、濕度及施焊處風速，并作記錄。

3)上述施焊環境符合要求后，進行焊接試驗，當需要預熱時用氧一乙炔焰加熱至規定溫度。

4)由持證焊工按擬定的焊接工藝施焊試件。

4．4試樣檢驗殛結論

1)試驗檢驗及合格標準按《鋼制壓力容器焊接工藝評定》(JB4708-92)執行。

2)所焊試樣經上述檢驗，均滿足標準要求，擬定的焊接工藝合格。同時序號1較之序號2沖擊性能有所改善，表明石棉保溫的后熱措施有效。

5.冬季焊接施工措施

以上述評定合格的焊接工藝為依據，制定冬季焊接施工工藝，并采取以下工藝施工。

1)焊接前對焊工進行冬季焊接施工技術培訓，使焊工明確冬季焊接工藝，嚴格按工藝紀律施工。

2)焊接前，每天由專職焊接管理人員測定環境溫度及風速，并隨時注意天氣變化。

3)雨、雪天禁止施焊。。當環境溫度低于試驗溫度時禁止施焊。

4)注意冷空氣對焊件表面對流散熱的影響。當風速大于5m／s時，禁止柱一梁焊接施工，否則須搭設防風棚，當風速大于2 m／s時，箱型柱一柱焊接須搭設防風棚(防風棚應可靠，采用四面圍帆布擋風，并且頂部來風處也應遮擋)。

5)預熱用2～4把燃氣烘槍烘烤。預熱區在焊道兩側，每側寬度均應大于焊件厚度的2倍，且不應小于100mm。預熱溫度用測溫筆在距焊縫中心50 mm處測量，達到規定的溫度后方可進行焊接作業。

6)每條焊縫應一次焊完，中途不得中斷，如因意外原因(如停電、下雨、下雪等)中斷，應及時采取后熱、緩冷措施。重新施焊前應對已焊焊縫進行檢查，且焊前需按規定進行預熱。

7)箱型柱一柱對接時由兩名焊工對稱施焊，并根據現場情況安排一名焊工輔助施工，如領取焊條、層問烘烤、中途接換焊接等，以確保層間溫度和連續施焊。

8)箱型柱一柱對接焊接完成后，立即存焊縫區上下250mm范圍內用厚30mm的石棉包裹三層，以減緩接頭冷卻速度。

6.實際結構的焊接

按上述工藝對實際的柱一柱、柱一粱接頭進行焊接，所有焊接接頭焊后經100％超聲波探傷和磁粉探傷，未發現裂紋。焊縫按《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》(GB 11345—89)標準檢驗，I級焊縫一次合格率達99．8％。證明擬定的工藝試驗方案和焊接工藝合理。

參考文獻

[1] GB 50205—2001.鋼結構工程施工質量驗收規范[s]．

[2] JGJ 99—98.高層民用建筑鋼結構技術規范[s]．

第6篇：焊接工藝論文范文

關鍵詞：低合金高強板；焊接；焊接參數；焊絲

焊接就是利用加熱、加壓、或者兩者兼用，并用填充材料（也可以不用），使兩焊件達到原子間結合，從而形成永久性連接的工藝過程。

1、焊接的種類

根據在焊接過程中金屬材料所處的狀態，焊接方法分熔焊、壓焊和釬焊等三大類。

熔焊：將待焊處的母材金屬熔化以形成焊縫的焊接方法稱為熔焊。常見的有電弧焊、氣焊、電渣焊、埋弧焊及各種氣體保護焊、激光焊等。其中又分為熔化極和非熔化極。

壓焊：在焊接過程中，必須對焊件施加壓力（加熱或不加熱），以完成焊接的方法，稱為壓焊。

釬焊：是硬釬焊和軟釬焊的總稱。其主要特點是母材不熔化。

2、金屬的焊接性

是指金屬材料對焊接加工的適應性主要指在一定條件下，獲得優質焊接接頭的難易程度。它包括兩個方面的內容：

結合性能：即在一定的焊接工藝條件下，金屬材料在焊接時對缺陷的敏感性；

使用性能：即在一定的焊接工藝條件下，焊接接頭對使用要求的適應性。

3、鋼的焊接性

歸根結底是要保證產品質量和結構的安全運行，必須聯系工藝條件來分析焊接性問題，這實質上是一個工藝焊接性問題。

工藝焊接性，是指鋼在一定的焊接工藝條件下，經過各種反應、變化而形成具有一定使用性能的完整焊接接頭的能力。

低碳鋼含碳量較少（

①可制作成各種不同接頭，適應各種不同位置施焊，且焊接工藝和技術較簡單，容易掌握。幾乎可采用所有焊接方法焊接。

②塑性較好，焊接接頭產生裂紋的傾向小，適合制造各類大型結構件和受壓容器。

③不需要使用特殊和復雜的設備，對焊接電源沒有特殊要求，交直流弧焊機都可焊接。對焊接材料也無特殊要求，酸性堿性都可。焊接低碳鋼時，如工藝參數選擇不當，也可能出現熱影響區晶粒粗大或脆性傾向。焊接溫度越高，熱影響區在高溫停留時間越長，晶粒長大越嚴重。

④低合金高強鋼的焊接與低碳鋼相比，熱影響區容易淬硬，對氫的敏感性強，當焊接接頭承受較大應力時容易產生各種裂紋；此外，在焊接熱循環的作用下，使熱影響區組織性能發生變化，增大了脆性破壞的傾向（特別是厚板結構）。因此，焊接這類鋼的主要問題是裂紋和脆性。

4、焊接時要注意以下幾點工藝要求

①焊前準備

嚴格控制焊接材料及母材中的硫、磷含量；清理焊絲及坡口邊緣油污、水分、銹蝕等污物；嚴格按規定烘干焊條。

②焊材的選用

首先要滿足焊縫金屬與母材等強以及對其他力學性能指標的要求，避免高強匹配，焊接剛性較大的結構件時，應該采用低匹配的原則，這樣，焊后可保證焊縫既有一定的強度，又能得到滿意的塑形，以避免因結構剛性過大而使焊縫產生裂紋或被撕裂。

③焊接熱輸入的選擇

焊接熱輸入就是焊接電弧給予單位長度焊縫的熱量。對于強度較高的低合金鋼，熱輸入越大，越易出現低塑形的脆硬組織和硬度升高，易產生裂紋。焊接熱輸入與電流、電壓和速度有關。

④焊前預熱和焊后熱處理

實現所需的預熱和層間溫度的方法有多種。在焊縫周圍覆蓋電子加熱毯通常為最佳方法，原因是電子加熱可對焊縫區域均勻加熱，可使用接觸式溫度計等設備進行溫度測量。

5、氣保焊焊絲的選用原則

焊接低合金高強鋼時，首先要滿足焊縫金屬與母材等強以及對其他力學性能指標的要求，至于焊縫金屬化學成分與母材的一致性則放在次要的地位。焊接某些剛性較大的結構件時，應該采用低匹配的原則，選用焊縫金屬的強度低于母材的焊絲焊接。這樣，焊后可保證焊縫既有一定的強度，又能得到滿意的塑形，以避免因結構剛性過大而使焊縫產生裂紋或被撕裂。

6、焊接參數的選擇

在保證系統（送絲、導電）良好的前提下，建議：I200A（尤其是有加長線）時，電壓略配高些，U=（16+0.05I）±2V

舉例1：選定焊接電流200A，則焊接電壓計算如下：焊接電壓 = （14+ 0.05 X 200 ± 2）伏 =（14+10 ± 2）伏 =（24 ± 2）伏

舉例2：選定焊接電流300A，則焊接電壓計算如下：

焊接電壓 = （16+ 0.05 × 300 ± 2）伏 = （16 + 15 ± 2）伏=（31 ± 2）伏

7、焊接變形的控制

①剛性固定法

焊前對工件采用外加剛性約束，限制工件在焊接時的變形，達到減少焊接變形的目的。

②反變形法

根據估算或經驗預先給工件造成一個與焊接變形相反的變形，，使它與工件焊后變形基本抵消，便能達到防止焊接變形的目的。

③選擇合理的拼焊次序

能在組件上完成的焊接，不要放在總體焊接，盡量采用對稱焊接，焊縫不對稱時，先焊焊縫少的一側，后焊焊縫多的一側，采用不同的焊接方向：通常可采用逐步退焊法，跳焊法，交替焊法等不同的焊接方向來減少變形。

④選擇合理的焊接方法、焊接參數、和坡口形式。

8、結束語

低合金高強板現在已經廣泛地應用在汽車起重機、履帶起重機、混凝土泵車、挖掘機等工程機械行業，它的焊接一直是工程機械行業的一個難題，本論文從焊接的各方面注意的要求出發，力求找到一個合理的低合金高強板的焊接方法。■

參考文獻

第7篇：焊接工藝論文范文

[關鍵詞]油氣管道 焊接質量 管理

中圖分類號：TE973.3 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2015）11-0126-01

1、前言

對于“油氣管道”還沒有一個公認的定義。在國家質量技術監督局頒發的TSG D3001-2009《壓力管道安裝許可規則》中，將“長輸（油氣）管道”定義為“在發源地、存儲地、使用單位之間的用于輸送油氣商品介質的管道”，并將壓力（油氣）管道安裝許可類別劃分為GA1（甲、乙）級和GA2級。

2油氣管道焊接施工特點

首先鋼級的物理性能明顯。鋼級為L245～L255（美標從B級至X80 鋼級）管徑為1～56inch（25.4～1422.0mm）：壁厚從3.0～33.8mm不等。其次品種繁多、上下規格之間性能差異較大。焊條（纖維素、低氫型）、焊絲（實心、氣體保護藥芯、自保護藥芯、金屬粉芯）規格更是五花八門，力學等級通常與管材的鋼級有密切的聯系；焊條規格以3.2mm、4.0mm最為常用；焊絲規格從0.9～2.0mm等10多種規格。再次，接方法多，工藝比較復雜，單從焊接方法就有焊條電弧焊、氣體保護半自動焊、自保護藥芯焊絲半自動焊、氣體保護全自動焊等多種焊接方法。從焊接工藝理論上還分為有“不同材料、不同方法、不同順序（內外根焊、熱焊、填充、蓋面）、不同方向甚至不同設備等多種方法的組合焊，真的是工藝繁多，常用的焊接作業規程就不下百余種"。作業狀態常處于移動式，因此要求與焊接作業相關的設備必須提前配置好，否則會對焊接質量造成不利的影響。自然特征對管道焊接的影響很大，復雜地勢的影響尤為嚴重，尤其對管口與管口之間的對接以及焊接質量的好壞影響深遠。外露天環境的作業，如刮風、下雨、酷暑、嚴寒、、夜間施工等自然環境，也直接或間接地影響到焊接質量。

3 油氣管道焊接質量管理措施

油氣管道的施工焊接管理主要是從人員管理、焊氣材料管理以及焊接過程等方面進行的管理。①人員管理.油氣管道焊接施工的焊工，應按《特種備焊接操作人員考核細則》的規定進行考試并且考試合格，取得相應的資格證書。考試合格的焊工，焊工考試機構負責向上級特種設備管理部門申請辦理《中國人民共和國特種設備作業人員證》。取得《中國人民共和國特種設備作業人員證》的焊工，應在證書有效期間從事油氣管道焊接工作。工前，焊接責任師對焊工的合格證書及有效期進行審核，填寫《合格焊工登記表》并做好備案。其次，測檢驗相關操作人員管理主要是指從事無損檢測的（RT 、AUT 、MT 、PT ）人員，應按《特種設備無損檢測人員考核規則》及國家有關規定進行考核，取得《中國人民共和國特種設備作業人員證》（無損檢測人員）資格后，才能從事執業范圍內的無損檢測工作。理化檢驗人員應由省級質量主管部門指定的培訓機構培訓考試合格，持相應的理化檢驗崗位證書上崗。而焊接施工現場起重工、電工、場內駕駛等特種作業人員，按照 2010年國家安全生產監督管理總局30號令頒布的《特種作業人員安全技術培訓考核管理規定》取得相應的安全作業資格，持證上崗。焊接施工現場技術員、質檢員、安全員必須取得本行（企）業相應的資格證書，持證上崗。②焊材和保護氣體管理：與焊接有關的材料及氧氣、乙炔應有專人驗，驗收合格后放入指定地點。裝有焊材的庫房必須保持通風、干燥。焊材保管員負責焊材的保管和發放工作，登記建檔，做到有據可查。負責現場的技術人員應根據施工組織設計或者施工方案的要求提前將工程所需焊材牌號、規格和數量以書面形式通知焊材保管員并做好焊材發放的準備工作。焊工應根據每天可能完成的任務量領取適當的焊材及保護氣體做到不浪費，保護氣體表面嚴禁油污。焊工使用的焊條應存放在手提式隔熱保溫焊條筒內，焊條筒內應存放同一牌號的焊條，還應注意的是低氫型焊條在筒中存放的時間不允許超過4h。當焊接工作完成后，焊工應將剩余的焊材全部退還給焊材保管員。存放過久的焊條在使用之前應進行烘干和保溫但是烘干的次數不能超過兩次。③焊接和相關設備管理：焊接設備及無損檢測、力學性能試驗檢測、熱處理設備完好，并有完好標識。焊接油氣管道使用的焊接設備的電流表、電壓表及現場檢測用檢測尺、測溫儀等應保證其完好、準確、可靠，并應去有資質的部門校準。由有資質的焊接技術試驗室負責焊接工藝評定試樣的保存，對送試的試件進行防銹、防腐蝕處理，試樣的保存期以評定標準的存續期為準。④焊接過程管理：項目焊接責任師根據設計圖紙及有關標準、規范、用戶要求、現場條件及評定合格的焊接工藝評定報告編制“管道焊接工藝文件”并由質檢員和項目焊接責任師對焊接的全過程進行監督檢查。機組長（或焊工班長）按照設計及焊接工藝文件的要求，從《合格焊工登記表》中分配具有相應資格的焊工進行油氣管道的焊接工作。施焊前，項目焊接技術人員應進行技術交底，并做交底記錄。交底內容包括向組對焊口的安裝人員做焊縫坡口尺寸焊縫的大小、焊肉的飽滿程度、型式等進行詳細交代，被交底人員應當在交底記錄上簽字。焊工應對焊接設備進行檢查，確定設備性能參數完好在進行焊接作業。焊接作業前應檢查周邊環境能否滿足焊接作業環境要求，如不能滿足應采取防護措施，避免氣候因素對焊接質量造成的不利影響；高空作業時，檢查馬凳或爬梯是完好無損，確保安全后方才能進行焊接作業。焊件進行組對前，焊工應將坡口表面的雜質清除干凈，清除范圍控制在坡口及其兩側母材20mm處。焊前應控制好設備的溫度，設備預熱的方法最好采用電加熱的方法，預熱應滿足均勻受熱，避免局部過熱。預熱的溫度使用測溫儀進行監測。施焊時嚴格按照焊接工藝的各項指標進行操作。特別是在進行群浮⑷群浮⑻畛涓敲婧腹ひ帳保應嚴格安裝內對口器撤離時間節點，杜絕發生重大質量事故的發生。對于有層間的焊縫，必須做好層間的檢驗否則不能繼續施焊；對于有焊接熱輸入量有嚴格要求的焊縫，應對焊接時的電弧電壓、焊接電流及焊接速度進行監測，嚴格控制焊接熱輸入量，使之符合工藝規定。焊接完成后焊縫表面的熔渣、飛濺應及時清理干凈。質檢員進行焊接質量檢查時，對于外觀檢查合格的焊口，應在管口上做焊縫編號及焊工鋼印號等標識并填寫管道焊接外觀檢查記錄。管道的管線號、焊縫號及焊工代號等標識應齊全。技術員應及時對焊接好的產品委托有關單位做無損檢測，做好檢測報告的收集和整理工作。對于需要作焊后熱處理的焊縫必須在焊縫觀感合格及無損檢驗合格后進行，熱處理要按照要求真實的去做。⑤補焊和返修：焊縫表面及其兩側母材上的缺陷及時處理。焊縫補焊和返修應該采用與正式焊接相同的材料和方法進行。焊縫返修應由持證且有相應合格項目的焊工擔任，應嚴格按返修通知單上的內容進行返修。若同一部位的返修次數超過兩次，（含兩次）需要編制返修焊接工藝（方案）。質量檢查人員確認焊縫補焊和返修結果合格后，才可以進行下一道工序的施工。

4 結論

以上管理措施是多年從事油氣管道施工管理及焊接質量控制的心得，對油氣管道焊接施工具有實際參考價值和指導意義。制定的管理措施應符合TSG Z0004-2007《特種設備制造、安裝、改造、維修質量保證體系基本要求》，對油氣管道安裝質量保證體系的建立和運行，實現針對性、適宜性、有效性。

參考文獻：

[1] 袁英同，劉香敏.集油管線剩余壽命的統計預測[J].江漢石油學院院報，2003，25（1）.

第8篇：焊接工藝論文范文

【關鍵詞】高海拔；大溫差；大跨度管桁架；鑄鋼件；施工技術

工程概況

會展中心管桁架鋼結構屋蓋由平面管桁架組成，屬大型管桁架結構，屋面桁架部分結構體系復雜，多桿件交叉相貫，主桁架次桁架交錯連接，為體現建筑設計白云漂浮的理念，場館頂部及邊緣飄帶次桁架、懸挑結構較多，管管相管節點復雜，。其中會展中心1號館及2號館為全鋼結構，其中1號展館最大高度約為27.285米，最大跨度58米，最大懸挑長度約為16.0米；2號展館最大高度約為27.582米，最大跨度75.6米，最大懸挑長度約為16.2米。屋面采用雙向空間管桁架結構體系，并通過若干斜桿支撐于框架結構柱頂。

本工程鑄鋼件選型特點

本項目設計初考慮節點部位多個桿件交匯，連接桿件薄厚不一、管管相貫連接復雜，桿件應力分布無規律、直接動力荷載要求高。

鑄鋼件晶粒粗大，可焊接性能較母材差，晶間存在低熔點偏析，且雜質較多，高的熱應力作用情況下可能導致鑄鋼件內部熱裂紋；鑄鋼件本身存在疏松氣孔，焊接過程中內部氣體的分解，增加了熔池中氣體的成分，易產生氣孔；

綜上所述，鑄鋼件在大跨度結構中應用，需要從材料選擇、到節點深化設計、到工廠出廠驗收、再到現場施焊全過程必須層次把關，考慮地區高海拔、大溫差的環境特點，對現場施焊進行有針對性的準備，充分發揮鑄鋼件在復雜鋼結構中應用的優點。

鑄鋼節點設計

鑄鋼節點設計時，鑄鋼件受力計算截面考慮與之連接的管材對應的截面積，材質、節點構造受力等，如不滿足規范條件將會給鑄鋼節點的制作和受力帶來極大風險，給結構安全帶來嚴重隱患。所以節點的設計不僅須滿足承載能力要求，同時還應考慮鑄造、制作及焊接工藝方面的要求。綜合以上因素，本項目鑄鋼類型選擇空心實心結合的結構，在減輕重量的同時，確保結構受力要求，同時滿足焊接及鑄造要求。

多管相貫位置采用材質為G20Mn5QT的鑄鋼件與母材低合金鋼Q345C焊接。G20Mn5QT為焊接結構用鑄鋼，淬火加回火處理，其沖擊韌性、抗拉強度有較好提高，其力學性能與母材相近匹配性好，因鑄鋼材料屈服強度叫母材低，考慮綜合受力，將鑄鋼相應壁厚加厚，以彌補其力學性能欠缺。

接頭類型考慮管壁厚度較厚，焊接填充量大，勢必造成焊接熱輸入增加，為確保接頭力學性能，并充分利用鑄鋼自身特點，將鑄鋼件接頭設計為臺階、勻順過度坡口形式，在滿足焊接角度的前提下，減少填充量，減低接頭熱輸入。

鑄鋼件廠內鑄造控制

鑒于鑄鋼節點應用于本工程荷載較大、受力復雜的關鍵部位，加上鑄鋼材料本身固有的一些缺點，因此鑄鋼件自身可靠與否直接關系到整體結構的安全。為此項目從廠家選擇、合同中技術質量約束、排專職檢驗員及第三方無損檢測人員駐廠，全程跟蹤驗收，確保出廠應用與工程之鑄鋼件的100%合格。

出廠之前對鑄鋼件母材焊接接頭的臺階部位150毫米區域、銷軸孔四周150㎜進行超聲波檢測，檢測標準為：GB/T/T7233《鑄鋼件超聲波探傷及質量評級方法》，質量等級為II級。對變截面或交接部分以及接頭的坡口面，按GB/T9444《鑄鋼件磁粉探傷及質量評級方法》，采用磁粉表面探傷，II級合格，按《鑄鋼節點應用技術規程》CECS235：2008標準規定，對鑄鋼件其余外觀質量要求進行驗收。

在鑄造每一批次構件同時鑄造一個理化性能試件，送相應資質實驗室進行理化性能試驗，以確保其內在質量滿足相關標準要求，不合格試件代表批次拒絕出廠，依據先關標準進行處理，直至滿足要求時出廠。

焊接工藝

本工程為G20Mn5QT的鑄鋼件與低合金鋼Q345C管對接焊接，在高海拔、大溫差的地區尚屬首例，無成熟經驗借鑒，為此根據《建筑鋼結構焊接技術規程》（JGJ81-2002）要求，結合地區施工環境，晝夜溫差較大、日照時間長、紫外線強，面光側與背光測存在較大溫差，易產生溫度應力，考慮以上因素確定做數組焊接工藝試驗，以確保施焊工藝滿足接頭性能要求，試驗全程跟蹤控制，業主及監理單位見證進行。

焊接工藝指導書（表一）

預熱溫度（℃） 150-200℃（鑄鋼側） 層間溫度（℃） 150±10℃ 后熱溫度（℃）及時間（min） 250℃ 2h

焊接工藝參數 道次 焊接

方法 焊條或焊絲 焊劑或

保護氣 保護氣流量（L/min） 電流（A） 電壓（V） 焊接速度（cm/min） 熱輸入（kl/cm） 備注

牌號 Φ（㎜）

1 FCAW-G THY-51B 1.2 CO2 20-25 150～200 26～28 10～15 -- 正

2--5 FCAW-G THY-51B 1.2 CO2 20-25 180～250 26～32 10～15 -- 正

技術措施 焊前清理 打磨 道間清理 打磨

背面清根 --

其他：

控制焊前預熱溫度、焊中層間溫度、焊后保溫溫度，應避免受熱條件不足及散熱較快而產生焊道裂紋。

加強對根部焊道的檢驗，確認無缺陷后方可進行填充焊道和蓋面焊道的焊接。填充焊道和蓋面焊道亦采用小電流、快速度、多層、多道焊接工藝措施。

焊后加熱溫度至250--300℃后石棉包裹保溫兩小時。

圖 1 焊前預熱

圖 2 紅外測溫儀溫度測量控制

圖 3 鉗形表測量焊接瞬時電流、電壓

圖 4 焊后石棉保溫

焊縫檢測及探傷

焊后對焊縫外觀進行檢驗，目測有無氣孔、咬邊、未焊滿、弧坑、裂紋等超標缺陷。必要時借助于放大鏡、焊縫量規等工具進行目視檢測。外觀檢驗合格后打磨焊縫兩側至規定寬度，依據國家規范及圖紙設計文件進行無損檢測，為確保焊縫內在質量，避免延遲裂紋漏檢，必須確保無損檢測在焊后24小時候進行。

焊接接頭理化試驗

對所有焊接試件均委托具有資質的實驗室進行見證試驗，最終見證試驗結果顯示，本工藝接頭力學性能滿足相關標準要求，具有良好的沖擊韌性和較高的抗拉強度，工藝試驗結果邀請業內焊接專家進行焊接工藝評定，最終確定采用本工藝進行現場焊接。

鑄鋼件現場安裝及定位

本工程所用鑄鋼件均為多管相貫節點，支管角度各異，并有穿銷軸耳板鉸接節點穿插其中，這給鑄鋼件出廠驗收及安裝測量定位帶來一定難度，為此，項目借鑒國內類似復雜鑄鋼結構的定位方法，結合現場實際，確定采用節點坐標擬合測量定位的方法進行測量，將鑄鋼件擺放在平臺上，用全站儀實測特征點，將測量數據采集后用CAD模擬實際線型，將實測模型套入設計位置進行擬合處理，從而確定實際鑄鋼件在設計圖紙中的擬合絕對坐標，此坐標用于現場安裝測量，具備唯一性，且已經與實際進行擬合，消除鑄鋼件鑄造誤差，確保實際測量定位準確。

地區屬于高海拔，大溫差地區，晝夜溫差較大，白天各時段溫差也有明顯差別，管桁架拼裝后進行焊接，必須考慮溫差造成的收縮變形問題，且鑄鋼件自身屬于大填充構件，支管方向各異，在焊接是必須按照既定減小焊接應力、溫差應力的方案進行焊接，本工程為確保焊接后整體尺寸，減少應力影響，采取同步、對稱、分段焊接，先進行構件中部鑄鋼件主管焊縫焊接，上下弦桿兩人同時焊接，便于焊接收縮同步，從中間向兩頭對稱施焊。腹桿采用從下弦到上弦的順序，兩人從中間向兩邊延伸對稱焊接。鑄鋼件位置嚴格執行焊接工藝，做好預熱，保溫等措施。

結語

第9篇：焊接工藝論文范文

【關鍵字】C02，自動焊，打底焊接，質量控制

中圖分類號：TV523 文獻標識碼：A文章編號：

一．前言

C02焊具有很多的優點，他的焊接熔深大、熱效率比較的高、并且對于焊接的變形較小，成本較低，在技術的操作上也比較的簡單，比較容易的形成優質的焊接接頭。這些優點就使得其在現代工業化的國家焊接工藝方面具有十分重要的作用，同時，這也決定著其具有很好的應用范圍。在我們的國家，C02氣體保護焊在油氣管道的建設中的應用還不是十分廣泛，因此，為了使其能夠在我國油氣管道建設中發揮更大的作用，同時降低生產成本，筆者就結合自己的實際工作經驗，對于C02自動焊打底焊接的質量控制措施進行分析。

二．C02自動焊打底焊接質量控制分析

1．根焊

在進行油氣的長輸管道的建設中，根焊的質量，也就是指打底焊接的質量以及其焊接的速度將會嚴重影響整個機組的焊接質量和速度，在進行油氣長輸管道的焊工培訓中就有很多的打底焊接的方法。但是本文筆者僅就低氫焊條向上焊進行介紹。為了能夠使焊接的速度和質量得到提高，我們通常會采用短孤焊或者是小間隙的方法進行。在進行焊接的時候，焊條的傾角會隨著管子位置的變化而發生變化，當焊條和管線環焊縫的夾角在10到15度時，此時就可以得到比較滿意的焊接接頭。

在進行打底焊時，通常會出現未融合的現象，這是因為在進行組對試件時出現了錯邊或者是在焊接的過程中焊口和焊條的方向沒有垂直，以及電流調節不好而造成的。對此缺陷的解決措施主要有：

（一）在組對試件時要根據管徑的偏差進行選配。這樣就可以減少組對試件時的錯變量。

（二）在進行焊接時，必須要保證焊口和焊條的方向垂直，對于焊接電流的調節必須合理，通常在60～90 A(焊條直徑φ 3．2 mm)為宜，間隙3毫米。在進行焊接時，要保證擺動的較少，這樣就可以使打底焊單面焊雙面成形比較好，這樣就不會產生店面未融合的現象。同時，在講焊條的焊頭處打磨以后才可以繼續進行焊接，在錢一根焊條結束點的下方大約10到20毫米的位置引弧，在此稍作停留，這樣可以使焊接接頭比較圓滑，同時還可以避免在焊接過程中由于溫度過高而發生燒穿或者是燒塌的事故。

2．焊道清理

對于打底焊的焊道進行清理是一項十分重要的工作，也是一項重要的工序。很多人會認為這沒有直接涉及到打底焊接，因此不是很重要，但是該項工序決定著自動焊打底焊接的質量。焊道清理不僅影響著整個焊接的質量，同時如果做得不好，還會出現燒穿、燒塌或者產生夾渣等情況。對于自動焊接來說，并不是說清理的越徹底就越好，如果清理的過于徹底，必然減少打底焊縫的厚度，使燒穿的可能性變大。因此，在焊道清理時，正確的做法是要對焊道的兩邊的夾角處進行重點的清理，對于焊道中間的光滑地方可以不進行打磨。同時，為了使清理的質量得到提高，對于清理人員應該進行有針對性的培訓，使其掌握熟練的清理手法，確保清理的質量，保證自動焊打底焊接的質量。

3．熱焊

這一般是使用藥芯自保護的焊接工藝進行，這主要是為了對焊道進行一次熱處理以后，從而可以降低氫的含量，減少焊道中的氣孔，從而減少裂紋的出現，同時這樣做還可以提高焊道的強度。在進行熱焊時，對于仰焊位置是焊道焊口中操作最為困難的地方，同時這也是最容易出現燒穿或者是燒塌的地方。對于這些缺陷，我們應該保證焊道的清理不應該太薄，同時對于焊接的速度要提高，對于電壓的調節一定要適宜，這樣方可以克服該種缺陷。對于仰焊位置，可以進行點焊，如此就可以降低熔池中的溫度，避免出現燒穿的現象。在進行熱焊時，首先應該檢查清根的質量，特別是要注意檢查焊道的兩邊夾角處是否符合要求，熱焊中夾渣通常是這方面引起的。因此，在進行焊接時，既要注意檢查，同時還要在坡口處有短暫的停留，對于電壓也應該進行一些增加。

4．填充焊

該種方法主要是為了能夠給坡口中填滿金屬，同時根據壁的厚度進行填充。在進行填充時，應該注意不要產生氣孔。氣孔產生的主要是由于送絲速度以及電壓的調節沒有匹配造成的。如果電壓太大，就會使焊絲融化，就導致送絲速度比融化的速度慢，從而就會使空氣進入熔池，從而產生氣孔。同時，在進行焊接的時候，一定要保證熔池的暢通，不能使熔池和熔渣離得太遠，這樣也會產生氣孔。在焊接的時候，應該將電壓的調節痛送絲速度的參數保持匹配。在填充最后一層時，焊縫的表面應低于母材0．5 mm 為宜，根據坡口的大小適當擺動，使坡口兩側熔合良好均勻。

5．蓋面焊

一個美觀的焊道外觀會給人以良好的視覺感，也是評價整個焊口質量的一個重要指標。蓋面焊必須控制焊道的外觀成形即焊道的高度和寬度。如何控制好這兩個參數，首先，在焊接蓋面焊縫之前應對填充焊的質量進行檢查，由于半自動的焊肉比較厚，填充焊0 點和6 點的位置時以低于母材2 mm 左右為宜，并且最好留下原始坡口邊沿為好。這樣才能使蓋面時0 點和6 點位置的余高不會超標，才能掐住線，從而保證焊道的寬窄一致，得到符合技術標準的、完美的焊縫。

三．結束語

Co2自動焊打底焊接的質量對于整個油氣長輸管道具有十分重要的作用，在進行打底焊接時，應該對每一個焊接工藝進行控制和分析，避免出現不必要的缺陷和質量問題，影響整個焊接的質量，進而對油氣長輸管道的建設不利。

參考文獻：

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[3]常興 ; 宗照峰 ; 林偉杰 ; 吳勇 ; 王文焱 我國長輸管道下向焊技術的現狀及發展趨勢焊接2001-11-25期刊

[4]屈志偉 長輸管道水田、林區沼澤地焊接質量控制中小企業管理與科技(上旬刊)2012-06-05期刊